5.3 碳素钢炉料的配料计算，可根据废钢质量的区别，轻薄料其收得率取0.9，而重废钢及返回冒口可取收得率为0.95。
5.4 炉料大小要搭配适当，便于装炉密实。
5.5 炉料内不得混有含有铜、铅、锌等有色金属，其中镀铜、镀锌、镀锡的废钢不能掺杂过多，严禁使用含Cr、Ni、Mo的合金废钢（除中低合金钢的配料之外）。
5.6 电弧炉熔炼所用的造渣剂如石灰、萤石、矿石、火砖块等要求干燥少泥砂。
5.7 每炉炉料的选用，要求按照炉料内旧生铁（即废铁）之多少，搭配新生铁，使之炉料熔清后含碳量在0.35～1.0％范围。 6 补炉及装料
6.1 前一炉出钢后，应快速扒尽残存钢渣，并详细检查炉体。
6.2 补炉采用（0～8mm）混合砂拌和卤水，快速、高温、薄补为补炉操作之原则。 6.3 补好炉后降下电极烘烤补炉炉体。
6.4 炉体烘好后，先加入石灰50～60Kg于炉底，然后用料筒加入炉料。 7 熔炼操作 7.1 熔化及氧化
7.1.1 熔化期采用高电压大电流高功率熔料，送电过程中严禁二相送电。 7.1.2 熔化期严禁采用炉盖压料。
7.1.3 当炉料大部分熔化后，应吹氧助熔加速熔化过程，同时加入石灰、矿石等造渣料。 7.1.4 在炉料全部熔化后，经充分搅拌，取熔清样分析成分。
7.1.5 在炉料熔清后，熔池温度尚未达到1550℃阶段，抓紧造渣、流渣，以利低温去P。 7.1.6 在熔池温度达到1550℃后，开始吹氧或加矿石，氧化脱碳。 7.1.7 氧化期脱碳量要求大于0.20％。
7.1.8 当含碳量低于所炼钢种内控成份要求规格下限0.01～0.03％，P不大于0.020％时，可以停止氧化，转入纯沸腾。 7.2 纯沸腾
7.2.1 要求纯沸腾时间不少于8分钟，纯沸腾期不得进行熔炼操作。
7.2.2 当纯沸腾时间足够，钢水温度已达1600～1660℃工序要求范围，成份控制达标，则升起电极，扒去全部氧化期，准备转入还原期。 7.3 还原及出钢
7.3.1 扒去炉渣后，加入FeMn（或其钢种所需配的CrFe、MoFe等）、石灰、萤石、电石，密封炉门，通电还原。
7.3.2 等10min后，搅拌取样分析成份，继续加碳粉还原，使炉渣保持弱电石渣或白渣。
7.3.3 隔5min后，再次搅拌，取样验证控制成份,并测温。每次开启炉门操作后，需继续添加还原剂。 7.3.4 还原时间要控制在25min左右，白渣或弱电石渣要保持10min以上。 7.3.5 在出钢前夕，在炉渣流动性良好，呈白渣情况下，加入硅铁，并搅拌。
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7.3.6 当具备下列条件即可准备出钢
钢水温度符合工序控制要求；炉渣流动性良好呈白色；钢水化学成份合格；钢包烘烤良好；打通出钢口，出钢槽清理干净。 7.3.7 插铝0.8～1
Kgt钢水。
7.3.8 出钢时要渣、钢同流，出钢后测定钢包内钢水温度，并镇静3～5min后浇注。包内温度要求根据工序要求及钢种来控制。
7.3.9 在钢包内取样作为成品试样。
电弧炉熔炼CF8、CF8M系列不锈钢操作规程
1 范围
1.1 本标准规定了CF8、CF8M系列高合金不锈钢的熔炼操作工艺要点。
1.2 本标准适用于CF8、CF8M、CF3、CF3M、CN7M、CD4MCu等铸钢材料的熔炼。 1.3 本标准是熔炼操作和检验的指导性文件。 2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ASTM A351/A351M－94 承压件用奥氏体、奥氏体—铁素体（双相）钢铸件规范 3 设备
本工艺适用于用于熔炼的HX—1.5电弧炉及非标准自制老电弧炉。 4 各钢种成份
车间熔炼的高合金不锈钢其常见钢种的主要牌号之成份按ASTM A351/A351M规定，见表1。
表1 牌 号 CF8 CF8M CF8C CF3 CF3M CN7M C Si Mn P 主 要 化 学 成 份，％（最大值） S Cr Ni 8.0～11.0 Mo 0.50 Cu — — — — — Nb — — 8C～1.00 — — — — 0.08 2.00 1.50 0.040 0.040 18.0～21.0 0.08 1.50 1.50 0.040 0.040 18.0～21.0 0.08 2.00 1.50 0.040 0.040 18.0～21.0 0.03 2.00 1.50 0.040 0.040 17.0～21.0 0.03 1.50 1.50 0.040 0.040 17.0～21.0 9.0～12.0 2.0～3.0 9.0～12.0 8.0～12.0 0.50 0.50 9.0～13.0 2.0～3.0 0.07 1.50 1.50 0.040 0.040 19.0～22.0 27.5～30.5 2.0～3.0 3.0～4.0 2.75～3.25 ～CD4MCu 0.04 1.00 1.00 0.040 0.040 24.5～26.5 4.75～6.00 1.752.25
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5 炉料及配料
5.1 所用的返回料其钢种成分要清楚，不是同钢种的返回料加入量不得超过100Kg。 5.2 配料所用的低磷碳钢冒口，其P必需不大于0.020％。
5.3 各种返回料、废钢必须无砂泥、无油污、干燥，不得混有锡、铜、锌等有色金属。 5.4 各种合金材料的成分要清楚。有怀疑的，在未查清之前，不得使用。
5.5 电弧炉熔炼所用的造渣剂如石灰、萤石、矿石、火砖块、脱氧剂（铝粉、矽钙粉）等要求干燥，不得混有杂物。
5.6 各种炉料均要按配料单严格称量，并复验。 5.7 配料
根据不同钢种及熔炼方式的差异，其合金配入炉料有不同的要求，常用的钢种配料见表2。
表2
牌 号 CF8 C 装料炉料配入化学元素成份，％ Cr Ni Mo — ～3.2 — ～3.2 吹O2后配入合金元素成份，％ Cr 13.0～13.5 13.0～13.5 21.0～21.5 21.0～21.5 Mn ～1.2 ～1.2 ～1.2 ～1.2 SiCa或SiCr SiCa 30Kg SiCa 30Kg SiCr 130Kg SiCr 130Kg 0.30～0.40 11.5～13.0 11.8～12.8 CF8M 0.30～0.40 11.5～13.0 13.0～13.8 CF3 0.30～0.40 — — ～12.5 13.5～14.0 CF3M 0.30～0.40 6 装料前对炉体及机电设备的要求 6.1 新修炉衬需第5炉才能熔炼CF8。 6.2 新砌钢包需第3包才准用于装不锈钢。
6.3 熔炼CF8系列不锈钢的前一炉碳钢，其成品P≤0.025％，才准炼不锈钢。
6.4 熔炼CF8系列不锈钢前一炉钢不得熔炼含有W、以及高Mn、高Cu、高P、高S的钢种。 6.5 如果用二斗（约500Kg）镁砂修补炉体的，则必须冶炼一炉碳钢后，方可熔炼CF8系列不锈钢。 6.6 熔炼不锈钢前需检查各种机电设备、水冷却系统、吹氧管路系统，确保运行正常。 6.7 电极下部的螺丝接头或短接头要在装料时敲掉。
6.8 凡熔炼CF3超低碳系列及CN7M，CD4MCu之时，在装料前应清扫炉盖及电极夹待系统。 7 补炉及装料
7.1 前一炉出钢后，应快速扒尽残存钢、渣，并详细检查炉体。
7.2 补炉采用（0～8mm）混合砂拌和卤水，快速、高温、薄补为补炉操作之原则。 7.3 补好炉后，降下电极烘烤补炉炉体。
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7.4 炉体烘好后，先加入石灰50～60Kg于炉底，然后用料筒加入炉料。
7.5 装料时，先将大镍板装入炉底，钼铁尽量装在靠炉坡部位，炉料要装的密实，炉料不能搭在炉门内水箱上。 8 熔炼操作 8.1 熔化及氧化
8.1.1 当炉料熔化2后，可吹氧助熔，并用还原剂（SiCa粉）调整炉渣流动性。
38.1.2 当炉料全部熔化后，用扒子充分搅拌钢水，取样分析C、P、S、Cr、Ni或Mo等所需分析元素。 8.1.3 当达到下列条件后，才可开始吹氧氧化。 a) 炉渣流动性良好。
b) 钢水温度CF8系列大于1600℃，CF3系列大于1620℃。 c) 氧气管路、吹氧管全部准备就绪。 d) 扒去1～1炉渣。
32 e) 加入FeSi（按配Si 0.6％计算）。
8.1.4 吹氧用二极吹氧管同时进行，吹氧压力保持在1.8～2.0MPa，吹氧管插入钢水深度100～200mm。 8.1.5 在吹氧过程中，根据火焰及磨试样的火花来判断钢水含碳量，当含碳量≤0.045％（CF8系列）或≤0.015％（CF3系列）时，即可停止吹氧。同时取样分析C、Cr、P或Ni、Mo。
8.1.6 取样后随即插入Ae块（0.5Kg／t钢水），打开炉盖加入已烘烤红的合金，再将炉盖盖好，打开炉门用扒子将浮在钢水面上的合金压入钢水。 8.2 初还原（予还原）
8.2.1 合金加入后，随即加入脱氧剂（Ae粉＋少量SiCa粉）并通电加热进行初还原。
8.2.2 在第一批还原剂加入5min后，再加入第二批还原剂，同样间隔再加入第三批还原剂。每次间隔加还原剂前需进行搅拌。
8.2.3 当第三批还原剂加入7～8min后，用2～3个扒子充分搅拌钢水和炉渣，并用插入式热电偶测定钢水温度（要求达到1650～1680℃），随后取样分析C、Cr、Ni、Mn、Mo等各钢种要求的元素含量。
8.3 扒渣还原
8.3.1 在测温取样后，扒去炉渣2或扒到钢水露面为止，即转入还原。
38.3.2 加入挑选好的石灰或火砖块造渣，并加入还原剂。
8.3.3 根据扒渣前的温度来决定通电或停电，以及通电电流大小。来调整钢水温度。还原期要采用低电压（160～180V），不得用210V高电压。
8.3.4 根据成分分析结果，按内控要求调整钢水成分。
8.3.5 继续加入第五、第六批还原剂，调整好炉渣，要求白渣保持10min以上，还原时间不小于25min。 8.4 出钢操作
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8.4.1 当符合工序要求的出钢条件时，可准备出钢。
a) 钢水温度达到1620～1650℃（根据钢种及铸件而定）。 b) 化学成份全部合格。
c) 炉渣流动性良好，渣色符合要求。 d) 打通出钢口，并清扫干净。 e) 钢包红热、干净，并吊至出钢部位。
8.4.2 出钢时应钢、渣同流。出钢完毕，取样分析（成品样），并测定包内钢水温度。根据温度高低，镇静3～5min。要求包内钢水温度在1600～1620℃（根据钢种及铸件大小而定）。
铸钢件补焊规程
1 范围
本标准规定了铸钢件补焊和质量检验的要求。
本标准适用于碳素钢、低合金钢、不锈耐酸钢和镍铜合金铸件（以下简称铸件）的补焊。 2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB/T5117—1995 碳钢焊条 GB/T5118—1995 低合金钢焊条 Q/DJ162–87 阀门铸钢件目测检验
Q/DJ241–95 石化阀门无损探伤检验规则及质量评定 ANSI/AWS A5.4–92 耐腐蚀的铬及铬镍钢焊条规范 3 技术要求 3.1 铸件要求
3.1.1 铸件不应有影响机械性能和紧密性的缩孔、裂纹、砂眼、非金属夹杂物和疏松等缺陷。如有铸造缺陷（包括热处理后机加工过程发现的缺陷）可以补焊。但机加工结束，性能试验时在重要部位发现缺陷，一般不允许重大补焊。
3.1.2 铸件渗漏不得采用锤击、堵塞或浸渍等方法修补。
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