4.5 落入泥芯后要用卡板、壁厚板、橡皮泥反复检验型腔壁厚以保证铸件尺寸精度。 4.6 合箱前应将浇口杯安放稳定后检查浇口通畅。
4.7 合箱时要平稳，下箱根据砂箱大小分别用石棉绳或嵌条垫好，以防射箱。 4.8 合箱后必须四边均匀受力紧固，外边用红砂封实。 5 干燥
5.1 砂型进搁炉干燥应注意装车平稳、合理搁置以确保干燥质量。
5.2 搁炉点火焙烧注意检查炉体、炉门、通风设备、烟道、仪表是否正常。 5.3 干燥升温必须采用双火同时焙烧，徐徐升温，以确保炉内温度均匀。 5.4 做好干燥升温过程中记录，确保记录完整。 5.5 干燥的升温、保温、冷却见干燥工艺图。
℃
150℃～180℃
随炉冷却
1h 2～2.5h h 干燥工艺图
炉墙打结和烘烤工艺守则
1 范围
本标准规定了电弧炉炉墙打结及烘烤的技术要求。
本标准适用于铸钢车间电弧炉的筑炉及烘炉，本标准是碱性电弧炉炉墙打结及烧结操作与检验的指导性文件。
4
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T2273–1988 镁砂 3 设备
3.1 本工艺适用于一车间碱性电弧炉的筑炉、烘烤、烧结。 4 原材料要求及配比 4.1 镁砂要求
镁砂按GB/T2273的要求
牌 号 MS—88Ga 4.2 卤水 卤水主要成份是氯化镁（MgCl2），通常以固态供应，根据要求比重加入净水溶化，使其达到所要求的比重的水溶液后使用。
比重≥1.3（g／cm3） MgCl2含量≥2.15（g／ml） 4.3 打结炉墙用镁砂配比
项 目 粒度（毫米） 配比（％） 5 炉墙打结 5.1 用于打结炉墙的镁砂必需按4.3的配比要求进行配砂。
5.2 配好的镁砂在混砂时应先加粗粒度砂，后加细粒度砂。先干混2～5分钟，然后逐渐加制好的卤水，同时加入镁砂粉。拌好后，用手握成团，以不松散为宜。 5.3 打结炉墙时，气锤所用压缩空气压力应为0.4～0.6MPa 。
5.4 打结炉墙时每层打结厚度在15～20mm范围，不宜太厚，整块炉墙按要求尺寸打好后，表面要平整，有一定的手感硬度。
5.5 混拌好的混合料，应及时使用，不宜久放，超过1h后必须酌情补加卤水重混，凡手握不能成团、松散的混料不得使用。 6 炉墙烘烤
6.1 炉墙打结好后可以随同钢模一起先堆放起来进行自然风干，但不宜在黄霉潮湿天气堆放太久，一般不宜超过十天。
粗砂粒度 ＞5～10 40 细砂粒度 1～3 25 混合砂 0～8 20 粉剂 ≤0.071 15 MgO ＞88.0 SiO2 ＜4.0 CaO ＜5.0 灼烧减量 ＜0.5 颗粒组成 按配比要求 5
6.2 经自然干燥过的炉墙随同钢模一起进入窑炉烘烤，一般在300～450℃温度范围烘烤10h（在开始烘的3h内，温度不得超过200℃），要缓慢升温，在400～450℃保温4h。在烘烤时避免窑炉的火焰直接烧炉墙，以免炉墙剧急升温导致涨裂。
温度
℃ 400
200 （400～450℃）×4h停火 紧闭炉门至次日
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 时间h
炉墙烘烤工艺曲线
注意事项：
a) 炉墙打好后，不能受潮、水淋。
b) 吊炉墙入窑炉时，要吊钢模，不准吊炉墙吊攀。
c) 烘烤时严禁急火烘烤，3h内温度不得高于200℃，6h内不准高于400℃。 7
炉墙烧结
7.1 炉墙在电弧炉内砌筑好后，要进行炉墙烧结烘烤。
7.2 烘炉时，炉底中间铺废电极，周围放焦炭，焦炭的块度以50～100mm为宜，焦炭灰份及含硫量要低。亦可采用底部先装焦炭，上部放废电极。但要防止电极插入焦炭层内，防止烘炉过头，造成焦炭熔融，在炉底与炉墙烧结在一起。
7.3 在烘炉过程中要经常补加焦炭并搅拌，避免焦炭过熔与炉底烧结在一起。 7.4 烘炉送电制度
7.4.1 开始烘炉要缓慢升温，先用低电压（121V）、小电流（2500～3000A），俟焦炭烧旺后，每送电40min，停止送电20min，并按其原则循环6次（中间停送6次电）。
7.4.2 接着送较高电压（老电炉160V，新电炉180V）、较大电流（3000～3500A），每烘30min（送电30min），停送电30min，按此循环3次（中间停送3次电）。
7.4.3 在烘炉结束前，再以低电压（121V）小电流（2500A）送电30分钟，然后紧闭炉门，开始闷炉，直到次日。
7.4.4 在连续烘炉、闷炉后的次日，以低电压、小电流将焦炭烧旺，约30min后，将焦炭扒出，可以装料熔炼。
7.4.5 在整个烘炉过程中，严禁使用210V高电压及4000A大电流。
6
钢水包和浇注操作工艺守则
1 范围
本标准规定了钢水包烘烤及浇注操作工艺的技术要求。
本标准适用于铸钢车间钢水包烘烤及浇注操作，本标准同样是检验的指导性文件。 2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB2995–87 盛钢桶用高铝质衬砖
GB2996–87 盛钢桶内铸钢用高铝质耐火砖 GB4420–87 盛钢桶粘土衬砖
GB4422–84 盛钢内铸钢用耐火砖形状尺寸 铸造用原材料的技术条件 3 原材料
3.1 车间所用盛钢桶采用的耐火砖按Q/DJ101.45其中耐火砖一节的要求执行，钢包内衬砖采用CN-40材质，其性能应符合GB4420规定，尺寸及公差要求应符合GB2995。盛钢桶所用袖砖、塞头砖、注口砖、座砖均采用高铝材质，应符合GB2996要求。其尺寸及公差应符合GB4422的规定。 4 钢包烘烤
4.1 新砌钢包烘烤时间一般不可少于4h，若只换表面工作层，烘烤时间一般不可少于2h。 4.2 正常每天使用的钢包需烘1h左右，在烘烤过程中，要随时注意调整火力，原则上火力由小逐渐增大，要防止急火烘裂耐火砖。浇注前钢包必须烤红（800℃左右）方可使用。 5 浇注操作
5.1 新砌钢包需在使用2炉后才准用于浇注不锈钢。
5.2 钢包使用前要认真检查钢包的倾动机构、升降机构是否灵活、稳靠，塞头与漏口是否密合。 5.3 浇注前根据铸件生产流程卡核对炉号、钢种、铸件种类以便做到心中有数。
5.4 钢水在钢包中应镇静3～5min（自出钢完毕断流起计时至开浇为镇静时间），以便非金属夹杂物有足够时间上浮。
5.5 重要铸件和试棒应放在中间浇注，不应放首箱及尾箱。
5.6 浇注时浇口杯与钢包底孔间距一般应在200mm左右，浇注时要尽量避免滴漏现象，要一次浇满，不可随意中断钢流。每箱浇满后，应在浇口内再压浇1～2次，大的明冒口应回冲1～2次，对准浇口后要做到快浇畅浇，至快满时可适当放慢些。
5.7 浇注接近结束时可用预热的元钢测量钢水，正确估计剩余钢水的重量，以防浇不足。 5.8 注意安全生产，防止钢水飞溅及设备故障，浇注过程中一般不可以让包。
7
铸钢件清理、切割工艺守则
1 范围
1.1 本标准规定了不锈钢、合金钢、碳素钢铸件清理、气割、热处理、检验入库等要求。 1.2 本标准适用于车间生产的各种牌号铸件材料。
1.3 本标准是铸件清理、气割、操作和检验的指导性文件。 2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 铸钢件补焊规程
合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则 不锈钢铸件热处理工艺守则
MSS SP–55 阀门、法兰配件及其它管件的铸钢件质量标准（目测检验） 3 铸件清理
3.1 铸件清理的准备工作
3.1.1 操作者接到任务后要先检查清理的铸件有无损坏及缺陷，如发现缺陷较为严重应即与检验员和组长联系，待其作出决定后才能清理。
3.1.2 检查风铲、砂轮等工具是否良好，安全可靠，并按规定正确使用劳动保护用品。 3.2 铸件的清理要求
3.2.1 铸件内外表面上的粘砂应全部清理干净，清理芯骨时注意不得将内腔筋条等弄坏，不得将炉号损坏。
3.2.2 使用风铲清理应注意避免用铲凿直接对准铸件非加工表面，造成铸件表面质量下降，增加打磨工作量。
3.2.3 薄壁铸件禁止用郎头敲击，防止变形和损坏。
3.2.4 芯骨须尽量保持完整，并将芯骨、冷铁放到指定地点分类堆放，以便回收使用。 4 铸钢件切割
4.1 铸件切割应根据其钢种牌号、切割大小确认是否需预热。需预热则按相关标准执行。 4.2 铸件氧—乙炔气割
4.2.1 切割前必须检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割刀等设备是否完好，特别要注意安放和使用的安全，并检查冒口周围的切割线附近是否光洁，不得有粘砂或其它杂物残留。
4.2.2 切割前应先打开乙炔气，点火后慢慢拧开氧气开关，根据浇冒口直径大小调整火焰。 4.2.3 切割时手势应平稳，走刀要均匀，尽可能一刀割平。
4.2.4 铸件浇冒口，出气孔，补缩档，拉筋以及3mm以上披缝，孔径在80mm以上带有冒口补贴的
8
