（1）制定保证总工期不突破的对策措施
①技术措施：职工缩短工艺时间，减少技术间歇期，实行分段流水立体交叉作业等。 ②组织措施：如增加作业队组，增加作业人数、增加工作班次等。 ③经济措施：如实行包干奖励金，提高计件单价，提高工资水平等。 ④其他配套措施：如改善外部配合条件，改善劳动条件实行强有力调度等。 （2）制定总工期突破后的补救措施
（3）调整相应的施工计划、机械设备的配置计划等，在新的条件下组织新的协调和平衡。
（4）对影响工期的责任人，每月进行评比处罚。
（5）加强现场施工管理，对影响工期的部位或难点要事先拿出方案和措施。
（6）每天上岗作业之前，向班组下达任务，并及时检查实际情况，发现问题及时调整。 （7）建立网络控制计划系统，按工期控制目标，如上一道工序拖延时间，下一道工序要赶上去，分项分部工程按倒计时排，保证工期的圆满完成。
（8）实行工期奖罚与工资挂钩。
5、防止临边塌方技术保证措施
5、1在土方开挖工程中，常常发生由于挖后基坑的坡壁土体在某一坡面产生滑动而下落坍塌的事故。造成这类事故的主要原因：
（1）坡壁太陡或施工单位贪图省工省力，对土方可能坍塌无设防； （2）施工方法欠妥或不正确；
（3）施工环境与地质条件较差，如施工场地狡小，防护设施不齐全，防护措施不力，设防不及时，以及地质情况异常等；
（4）边坡顶部荷载太大。当边坡顶部受压或受震时，坡壁土体的凝聚力、磨擦力减小，并在某一坡面产生剪切力造成滑动而下落坍塌；
（5）雨水浸泡，施工场地排水不畅，特别是降雨后，地表径流入基坑，受水浸泡坡面产生滑动而坍塌。凡此种种原因均产生不良后果：一是延误工期；二是人身伤亡；三是经济损失。
5、2为了避免在土方开挖后基坑的坡壁土体在某一坡面产生滑动而下落坍塌的事故，特制定在土方开挖过程中应采取的如下预防技术措施：
（1）在开始施工之前，应当进行详尽的研究，制定完善的安全保护措施，建立安全组织，落实责任制度。
（2）机械施工时，应当严格按照土方开挖机械的有关操作规程进行施工。
（3）在陡峭的山坡下施工，应首先检查山坡上的情况，如果发现危岩、孤石、崩塌岩体、断裂坡面等不稳定迹象，须妥善处理后再进行施工。
（4）基坑开挖时，要根据设计深度和土质类别来确定边坡系数；如果放坡受场地限制，必须采取相应的安全保护措施。
（5）地质条件较好、土质均匀且地下水位低于基坑底高程时，可不放坡、开挖成直壁，但必须控制在规范的允许深度以内。若超过允许深度，应根据地质类别和深度对照规定的边坡系数进行放坡，同时采取支撑等必要的固壁安全保护措施。
（6）在边坡顶部，要尽力减少荷载（静荷载、动荷载）。弃土的堆放，距离开挖线应大于0.8-1.0m，堆积高度不得超过1.5m。
（7）施工方法必须正确。土方开挖施工时，应自上而下分层均衡挖，严禁采用掏洞或挖空脚基的方法。施工人员严禁在基坑内休息。
（8）开挖后如地质情况异常，在遇有砂子、河卵石以及其他松懈土质时，应加大放坡系数或加设固壁支撑；若遇淤泥、流沙、地下水位较高地段，可选择集水坑或集水井降低地下不位。
（9）施工期间若无法避免降雨时，要首先制定安全保护措施，防止雨后地表水流入基坑；对坑内的积水要及时排除，尽量缩短浸泡时间。
（10）保持一定的安全距离，以防动力机械的震动影响，严禁在开挖边缘处行驶机动车辆和堆放杂物。
6、石方爆破安全技术保证措施
6、1安全爆破施工流程
施工爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施工爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废碴清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构造成的损伤及造成的损失）。
炮眼布置图
6、2技术保证
（1）不同的地质，采用不同的爆破方法。根据该段地址，我部采用露天深孔爆破，属D级。
（2）在石方爆破区注意施工排水，在纵向和横向形成坡面开挖面，其坡度应满足排水要求。
6、3爆破振动的控制
严格控制每次爆破规模，限制单段最大起爆药量，当炮孔较深情况下，可以采用逐孔微差起爆技术，以减少或消除爆破振动叠加，以最大限度的减小振动；
每次爆破要有良好的临空面，使爆破炮孔从临空面开始逐段从外向内顺序间隔起爆，减少爆破的夹制作用，有效的降低爆破地震效应；
控制起爆排数，加大起爆时间间隔，保证在良好的二个临空面条件下进行爆破。 （1）、爆破振动安全距离计算 根据国家《爆破安全规程》GB6722-2003有关规定，爆破振动安全距离按下式计算；
R=（K／V）1／aQmax1／3式中 式中R-爆破震动安全距离（m）；
Qmax-同时最大起爆药量既爆破最大一段装药量（㎏）
V-建筑物振动安全速度（㎝／s）；根据新的《爆破安全规程》 GB6722-2003的有关规定；地面建筑物的爆破振动判据，采用保护对象所在地质点峰值振动速度和主振频率。对于深孔爆破其主振频率为10Hz～60Hz，本工程取40Hz。
K、a –与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数，对于本爆破区中硬岩石，取K=200，a=1.7。
《爆破安全规程》GB6722-2003规定：对于深孔爆破，主振频率为40 Hz时，建筑物振动安全速度如下：
土窑洞，土坯房、毛石房屋 1.0㎝／s 一般砖房，非抗震的大型砌块建筑物2.5㎝／s （2）同时最大起爆药量Qmax的确定
根据被保护建筑物允许振动速度值V=1.5㎝／来控制最大分组装药量Qmax。根据《爆破安全规程》GB6722-2003的有关规定，最大同时起爆药量的计算公式为：
Qmax=R3（V／K）3／a
式中：K、a与地形、地质等条件有关的系数和衰减系数，本工程取K=200，a=1、7。
Qmax—同时最大起爆量（㎏） R—爆破中心至建筑物的距离（m）
V—被保护建筑物的地面质点振动速度（㎝／s）
根据《爆破安全规程》GB6722-2003的有规定，取V=1、5㎝／s，不同的距离爆破允许的最大同时起爆药量（最大齐爆药量）见下表。
距建筑物不同距离所允许的最大同时起爆药量 R（m） Qmax（㎏） 40 11 60 38 80 91 100 177 150 600
根据建筑物不同距离所允许的最大同时起爆药量，来进行爆破网路设计，因此爆破振动对周围建筑物是安全的。
（3）爆破振动监测
爆破时可根据实际需要采用INV306A型便携式爆破振动测试仪进行爆破监测，本套一起最多可以同时记录16个测点的爆破振动数据，且自动触发，通过电脑可以进行数据分析，输出波形图。
爆破振动监测的主要目的是：
①取得准确的爆破地震数据，为爆破施工提供科学、客观的资料和依据。
②通过振动数据分析，确定爆破区实际的场地系数和衰减指数K、a值，并借此调整有关爆破设计参数。
③通过实测振动数据，确定合理的一次爆破规模。
6、4爆破飞石的控制 （1）控制爆破飞石的措施
由于与本标段相接，人员设备多，因此有效控制飞石是本工程关键问题。主要安全措施如下：
①采用加强松动爆破的药量计算，使爆破岩石只产生破碎和适当位移，没有过多的能量对岩石产生抛掷作用；
②充分创造和利用临空面，尽可能使爆破梯段面逐排剥离的微差爆破，减小夹制作用； ③严格控制钻眼质量，确保钻角方向、角度和深度按设计进行。使同排炮眼轴线在同一平面上，避免出现孔底炮孔过近，药量相对集中而产生飞石现象；
④优化爆破参数，使单孔爆破面积合理，单耗适当；
⑤严格控制堵塞长度和质量，避免堵塞长度过短和堵塞不实而产生冲炮现象。为增加安全感，每个炮孔可采用装土草袋和荆笆覆盖。
⑥爆破指向避开被保护目标，大量实践表明，爆破指向的背侧是不会有飞石的。 ⑦要精心设计，前排炮孔抵抗线及各排起爆时间间隔，保证其合理化。 （2）爆破飞石距离的估算
正常的梯段爆破一般飞石距离不会太远，个别飞石的距离可按下式估算： RF=20KFn2w
式中KF为安全系数，取1.2；n=0.75,w=4.7m 则爆破飞石的估算距离RF=64米。
正常的梯段爆破一般飞石距离不会太远，精心设计，精心施工，严格控制单孔装药量和保证足够的堵塞长度及良好的堵塞质量，可将爆破飞石控制在50米范围内。
（3）爆破安全警戒距离
按照《爆破安全规程》规定，对于中深孔梯段爆破以及浅眼爆破，其爆破安全警戒距离不应小于300m。
爆破安全警戒距离确定为300m。 6、5爆破空气波及噪声控制
（1）采用加强松动爆破的药量计算方法，使炸药爆炸能量大部分用于破碎岩石，没有过多的能量释放以产生空气冲击波和噪声；
（2）保证合理的设计堵塞长度，并重视炮孔堵塞质量，可以有效减少空气冲击波及噪
