索道桥专项施工方案
?为保证施工安全和道路车辆通行安全，提示及时减速，在施工区域以外200m即安装警示标志和太阳能爆闪灯。
?为保证基坑侧壁的原路面均匀受力，在基坑上缘铺设2m×6m×16mm钢板，钢板上焊防滑条。并钻眼与地面锚固。
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5.1.2、基坑开挖
?施工前由测量放出设计开挖边线，确定开挖及清理范围。开挖施工时，按自上而下、分层分段的原则进行，开挖顺序为：场地清理→土方爆破、开挖→土方运输→边坡支护。
?开挖过程中，应经常校核测量开挖平面位置、水平标高、和边坡坡度等是否符合施工图纸的要求。土方明挖应从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时作成一定的坡势，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水。清除出的废料，应全部运出并堆放在监理人指定的场地。使用机械开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，再用人工修整，以满足施工图纸要求的坡度和平整度。
?石方开挖施工方法
结合施工道路布置情况，基坑石方明挖采用自上而下分梯段爆破施工。为防止对围岩扰动，控制装药量，采用松动爆破方式。钻眼深度1~2m。开挖钻孔采用YT-28手风钻进行造孔，开挖时采用一次成孔，炮孔直径为Φ45mm，分三层开挖。第一层紧靠边坡基面0.5m以外按坡度斜眼造孔, 电雷管起爆以策安全，药卷直径不大于32mm；第二层与第一层相似。第三层仍旧紧靠坡面基面0.5m以外根据坡度钻斜眼，钻孔至基坑基面以上约20cm。边坡预留50cm的撬挖层，基底预留20cm的撬挖层。
?爆破装药量计算
单循环根据开挖面积以如下公式计算总装药量 Q=q·S·L·η
Q—掘进每循环所需炸药总量（kg）;
q—炸药单耗，采用类比法，一般取值0.45kg/m3（kg/m3），可根据实际爆破效果进行调整，相应的单循环总用药量和装药数量应据此进行调整; S—掘进断面积（m2）; L—平均炮眼深度（m）;
η—炮孔利用率，一般为0.8～0.95。
如果基坑单循环长度14m，宽度6m，以钻眼深度1.5m计算，单循环装药总量为： Q=q·S·L·η
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=1.8×84×1.5×0.9 =204.1 kg
?每个炮眼的装药量（以炮眼间距40cm计算，长度14m，宽度6m基坑钻眼525个）： Q0=Q/N
Q0—每个炮眼的装药量（kg）; N—炮眼数量(个);
注：掏槽眼装药量比周边眼要多15～20%。
由此可知每个炮眼平均装药 Q平均=Q/N=204.1/525=0.39kg。
每孔平均装原装乳化硝铵炸药药管2.5节(Φ=32mm,L=150mm,q=150克)，炮口用炮泥填塞。起爆过程中采用电雷管起爆。禁止使用导爆索火雷管起爆。
? 石方开挖施工工艺：
石方开挖施工工艺流程图
工作面平整 测量放线、布孔 翻渣或直接挖装 钻 机 钻 孔 下一循环 装药、爆破 安 全 处 理 11
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5.1.3基坑支护
由于索道便桥东岸锚坑开挖时距离S210公路施工期间预留车道较近，西岸为临边岩壁，岩石边坡较陡，为保证锚坑开挖过程中边坡的稳定性。在锚坑开挖过程中采取边开挖边设置框架锚梁及锚杆的措施，但在施工中须注意锚杆设置不得干扰到预应力锚索钻孔通过位置。
?边坡防护施工工艺流程：
锚孔编号定位 钻机就位 造孔 清孔 下锚
管架平台搭设 锚孔注浆 ?施工方法
框架梁结构施工 试验 封锚 在进行管架平台搭设前，先对坡面进行清理，清除危石、浮碴等。在开挖坡面搭设钢管管架，形成施工作业平台，进行钻孔、张拉、注浆、框架梁等项目的施工。
①钻孔
锚杆钻孔主要根据锚杆所需孔径、孔深，确定钻孔设备。本标段钻孔孔径拟为φ73mm，锚索钻孔孔深设计为7.5m，故钻孔设备需采用100B潜孔钻钻机。在施工中需注意以下几点：
a.锚孔开孔时，须避免锚杆钻孔干扰后续锚索通过位置，开孔位置偏差不得大于10cm。
b.孔斜误差：端头锚不得大于2%。钻孔每钻进4m测斜一次，并根据测斜情况及时纠偏，钻孔完毕再进行一次全孔测斜，并在钻孔验收前将资料提交有关部门。
c.钻孔直径不得小于设计值，钻孔超径不得大于设计孔径的3%。 d.孔深需满足设计要求，孔深误差不得超过±10cm。 e.钻孔验收完毕后，做好孔口保护工作。
钻孔时由测量现场放点确定孔位，确保开孔孔位偏差符合设计要求。开钻前将钻杆端部对准孔位，用罗盘调整方位角、倾角，直至满足设计要求为止；将紧固件紧牢后，再复核一遍钻孔孔口位置、方位和倾角，确认无误后，将所有紧固件再紧一遍，安上冲击器和钻头，接上风管，即可开始钻孔作业。
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钻孔过程中做好锚固段始末两处的岩粉采集，若在锚固段发现软弱岩层、出水、落钻等异常情况，及时通知设计和监理人，共同研究处理措施，以确保锚固段位于稳定的岩层中。若孔深已达到设计孔深，而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，应延长孔深，继续钻进，直至监理人认可为止。
钻孔过程中必须记录每一钻进的尺寸、钻进速度等数据和岩粉的状况。 钻孔结束后，检查孔深及钻孔倾角，达到设计要求后用高压风彻底吹孔，将孔内粉尘吹干净，用编织袋塞好孔口对钻孔进行防护。
所有孔位在钻孔结束并验收合格后，在钻孔旁边标注编号，以防止装错孔位。 ②锚杆制作
a.锚杆用Φ32的精轧螺纹钢制作，全长范围不能有接头，表面保持清洁。自由段除锈处理后，涂刷沥青，然后外裹塑料膜保护。
b.对中装置制作、安装
对中装置采用φ6.5钢筋加工制作，在锚杆锚段上等间距焊3根φ6.5mm钢筋，在进、回浆管绑扎时，对中装置两端处加强绑扎，确保对中装置不会在锚杆安插过程中移位。
c.锚杆安插
锚杆安插利用岩锚梁混凝土浇筑排架以人工安插为主，可利用平台车配合安装。锚杆入孔速度均匀，并避免来回抽动，防止损坏锚杆体，并保证锚杆居于孔位中间。 ③灌浆
预应力锚杆灌浆的水泥采用42.5普通硅酸盐水泥。现场利用搅拌机严格按照配合比拌制，水、砂等均进行称量。灌浆采用挤压式注浆泵进行有压循环灌浆，灌浆压力为0.2MPa～0.4MPa。当回浆连续且比重大于或等于进浆比重时，循环10分钟后再屏浆20分钟，压力下降不大于25%时，灌浆结束。施工中可根据生产性工艺试验成果选取合适的灌浆压力及砂浆配比。
灌浆结束后，及时对岩面浮浆及场地进行清理，使用与岩锚梁同标号的混凝土或干硬性砂浆将钻孔封填密实，孔口压抹平齐。
④抗拔力试验和锚头保护
待灌浆完成砂浆达到90％设计强度后进行抗拔力试验，抗拔力达到150KN/根即满足设计要求，及时对露出岩壁梁混凝土的锚头封锚和施工垫墩。
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