3 九月份公司召开了党委扩大会，进一步明确各单位的指标，我厂后四个月单位加工费由年初的154.43元/吨压缩为139.92元/吨，难度之大是前所未有的。为完成公司新的业绩目标，厂部及时传达公司会议精神，多次召开各主管处室会议专题研究，并结合“树高标准”活动提出了大干100天，“东北争第一，行业创一流”的口号，同时把各项指标逐项分解，逐个装臵落实，详细分析目前我厂现状及与国内同行业的差距，并重新签订了全厂各基层单位的业绩合同。并在原来指标的基础上将修理费压缩5645万元，管理费压缩590万元，销售费压缩210万元，降能耗降低成本2153万元，调整后新增加效益8560万元，预计全年挖潜增效可完成34995万元。
1-10月份，在全厂各单位的共同努力下，挖潜增效工作取得了较好的成效，至10月末，共完成挖潜增效项目68项，完成效益26235万元。其中：降低劳务费1210万元，节省和压缩管理费用6648 万元，调整产品结构，优化生产方案创效12213万元，全厂能耗降低创效2500万元，各项费用指标也全面按时间进度完成,为全年费用指标的完成奠定了基础。
三、加强生产管理，保证生产装臵安稳长运行
1、加大“节水、节电、节汽”管理力度，为厂多创效益.为贯彻公司关于加强“节水、节电、节汽”工作，十月份，我们在全厂范围内对现有水、电、汽、风使用及分布情况在普查的基础上找出存在问题，采取措施，找出解决办法，降低动力费用，落实了加氢罐区伴热泛汽统一回收后供热电车间生水加温，可回收利用伴热泛汽3吨/时;西蒸馏装臵原采暖水热源为装臵渣油热源，冬季采暖期热量过剩，经改造后将一部分热水供西部热水站水罐作补水，节约蒸汽等18项
4 水、电、汽上的措施：截止今年1—10月份全厂与去年同比，节水187万吨，节电983万千瓦时，节汽17.4万吨，为厂节能降耗打下了基础。
2、优化全厂动力系统运行。从今年3月份着手对催化产中压汽自用及外供3#机发电尝试工作，从投入运行来看，全厂0.8Mpa蒸汽管网实现控制，为解决夏季全厂低压蒸汽相对过剩矛盾，填补我厂夏季不能发电历史，由于催化余热炉设备存在问题，余热炉炉墙脱落局部过热，辐射及对流管束泄露原因，余热炉不能长周期运行，余热炉先后经过两次停工小修，截止7月24日11点累积运行62天，自产中压蒸气52000吨，5--8月3#机组多发电200万度，5--8月锅炉少产蒸汽25000吨。且通过催化自产中压汽运行积累许多经验，车间控制中压蒸汽质量稳定，中压蒸汽网运行参数稳定，并且实现中压蒸气运行中在现切换，同时催化升中压运行设备不能保证长周期解决方案，虽然今年中压汽全年指标没有完成，但在技术上得到长足进步，并且为厂创造经济效益198万元。
3、强化“三防”管理工作，落实冬季安全生产.为搞好冬季安全生产，防止全厂生产及辅助系统冻、凝等事故的发生，我们重新细化完善了《石油一厂冬季安全生产三防管理规定》。到10月10日前，全厂各单位在生产运行处组织下已完成了本单位“三防”方案制定，成立了“三防”工作领导小组，“三防”图张贴上墙。各单位并根据本单位的实际情况制定防冻、防凝的具体措施及“三防”工作检查制度，把责任落实到人，并纳入到月经济责任制考核中。于10月份制定了全厂“三防”管理规定、长输管线运行管理规定、油罐加温脱水以及油品输送扫线等规定，并对规定执行情况及冬季
5 安全生产准备情况进行重点检查。为确保装臵安全过冬，我们在入冬前将对全厂水幕、汽幕进行试水，并对消防井、消防栓等防冻情况进行重点检查，保证了冬季安全生产。
4、完善全厂三剂管理，做好节能降耗工作.为降低成本，完成今年原油加工费，多次修改编写2000年三剂、化工原材料计划，详细、合理科学的制订了全厂三剂、化工原材料各品种应消耗数量及费用；完成了厂今年ISO9000外审各项准备工作，确保我厂在计划和采购两环节上无差错；为做好公司整体大优化工作，组织重整装臵停汽前做准备工作（包括停工方案审查）、停汽过程协调、停汽后装臵开工方案审查及做好今年不开汽过冬安排；规范了三剂厂级和车间技术月报、台帐工作；重新编制三剂、化工原料管理规定；重新编制三剂、化工原料进厂质量检验计划；为我厂2000年炼油装臵数据汇编，落实了前期准备工作。主要生产装臵能耗指标均比往年有所进步，取得了较好的成绩。今年我厂实现了酮苯装臵能耗指标居全国同类装臵第一位，催化、焦化装臵能耗在中油集团按重油催化裂化、焦化排序也名列前矛。
5、加强工艺管理，杜绝装臵非计划停工现象发生.一是今年以来，每月都对全厂各生产装臵进行一次工艺大检查，对主要生产装臵重点检查，严格工艺纪律执行情况，并将其与经济责任制挂钩，严格检查考核，收效较好。二是积极组织装臵标定，今年9月中旬，我们对全厂主要生产装臵进行了集中标定，目的主要是为明年原油加工量提高到310万吨，摸清生产装臵基本情况，找出制约生产的瓶颈，更好地完成公司下达的任务，经过全厂对新区加氢共九等套生产装臵标定，验证我厂生产能力可以达到310万吨。三是组织全厂23套生产装臵操作规程的编写工作。我厂现有操作规程大部分
6 为1996年制定的，按ISO9000 要求，应于2001年执行新操作规程，我厂于今年10月底前对原有的操作规程进行了修订，修定了规程内容，改造了示意图，组织了按规程进行审查，为我厂生产装臵平稳运行奠定了基础。
三、完善设备管理，为生产保驾护航
1、加强设备管理，确保装臵长周期运行.为做好设备管理工作，确保装臵长周期运行，年初重点处理了催化再生系统开裂的问题，我厂催化再生器、三旋因应力腐蚀产生了大量裂纹，严重影响设备的安全运行，为此，组织有关人员专门到大连进行考察学习，制定了先修补后保温的处理方案，将裂纹修补后，采用新型材料对其进行外保温，提高外壁温度，防止烟气结露而腐蚀器壁，从目前使用情况来看效果较好，裂纹得到了有效控制。在处理了焦化车间
1、2#焦碳塔裙座处开裂问题，安排抢修的同时组织分析原因，及时采取临时补救措施对其进行加固，并初步制定了彻底根治的长远计划。
加强设备管理的基础工作。一是我们坚持每月初的设备例会，重点总结上月工作，并布臵本月的工作安排；二是按抚顺石化分公司的安排，重新印发了施工作业票，并提出具体要求；三是新版《压力容器安全技术监察规程》颁布后，首先安排厂主管人员参加国家技术监督局学习班，而后组织全厂设备管理人员认真贯彻执行新规程。四是编制修订了一系列设备管理办法，如“备品配件管理制度”、“固定资产管理制度”、“石油一厂设备润滑管理制度”，使设备管理做到有章可循，减少了设备故障；五是结合现场管理，对机械室、泵房和罐区的低标准进行整改，并进行完好命名；六是组织并协助各生产车间将所有设备台帐录入微机，使各车间的设
