确保孔壁的稳定。经工程监理和业主验收合格后即可移机进入下一个孔的钻进施工。
成孔深度达到设计要求,完成终孔验收工作，从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一般不得超过4h，否则应重新清孔。混凝土浇注完毕后再进行移机。
在施工过程中，及时组织渣土外运，清理出平整的作业面，方便钻机流水施工。 桩的中心距离小于2.5倍桩径时，应采用跳开施工的方法确保施工安全，待本桩混凝土浇注48小时后再施工相邻的桩孔。
4清孔终孔验收
冲孔至设计持力层后，施工单位应用垂吊钢尺法核实桩深进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。核对无误后，进行清孔，清孔可使用底部带活门的钢抽渣筒进行，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借用水泵用清水置换，使其泥浆密度控制在1.25以内。自检验收合格报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收手续。
清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一般不得超过4h，防止泥浆沉淀和坍孔。
3.4.1.2 冲孔桩钢筋笼制作安装
根据本工程特点和设计要求，钢筋笼一次加工成型。 1、钢筋笼制作、吊装工艺流程
钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→验收和办理隐蔽手续。
2、钢筋笼制作方法
（1)材料要求：钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，由监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。
（2)按设计要求及实际桩长在孔上进行钢筋的配料，先制作加密区螺旋箍筋、螺旋箍筋，加密区螺旋箍筋与主筋焊接，焊接应满足相应规范的要求。加密区螺旋箍筋制作时应确保桩主筋的保护层厚度不得小于50mm，螺旋盘分段长度满足可绑３～５圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于1道。主筋采用闪光对焊或电弧焊，制作时焊接处的钢筋接头应按50%相互错开，错开的长度应满足规范要求，并按每300个接头
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为一个验收批抽样送检合格后方可使用。钢筋笼制作好后按编号、挂牌、逐个堆放在孔口。
3、钢筋笼保护层厚度控制方法
（1)沿钢筋笼四周均匀设置6块细石砼垫块，沿着桩长方向每隔4m绑一道细石砼垫块。垫块为5㎝厚，均绑在钢筋笼主筋上。
（2)沿钢筋笼四周，在主筋上每隔4m左右设一根“几”形φ12钢筋耳环，作为定位垫块。钢筋耳环采用焊接固定在主筋表面，高出主筋面5㎝。
（3)在桩身长度方向上，细石砼垫块与钢筋耳环定位垫块间隔设置。
4、钢筋笼吊装及接长施工方法
钢筋笼在孔上制作成型后经监理验收合格即可吊装。采用吊车吊装时，钢筋笼的重量，安装半径不应超过吊车的工作性能。吊装前护壁及桩底须清洗干净，确保桩底沉渣厚度不应大于50mm。为确保钢筋笼吊装安全，决定采用吊车整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。
(1)在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊装的吊点。 (2）钢筋笼的吊装采用塔吊，并有专人进行指挥吊装。
(3)当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋
笼的安装；当钢筋笼需接长时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1m左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。钢筋笼连接时，主筋采用单面搭接焊，搭接长度为10d，接头数按50%错开。吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，要立即固定，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
5、钢筋笼抗浮措施
冲孔桩在-9.20m处冲桩和完成钢筋笼的吊放，桩顶标高距离现施工基坑地面约2.2m，为防止钢筋笼上浮，拟采取如下措施：
在钢筋笼吊放于孔口并高出1m左右时，开始焊接制作好的抗浮钢筋笼（抗浮钢筋笼由3根B20组成，钢筋长6.5m，两端及中间焊接加焊B16加强筋），待钢筋笼下放到桩底时，将抗浮钢筋笼主筋焊接在护筒上，限制钢筋笼上浮。抗浮钢筋笼在后续的土方开挖施工中再进行拆除。
6、钢筋笼隐蔽检查
钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好
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隐蔽工程签字手续。
7、钢筋笼制作允许偏差 (1）主筋间距：±10mm；
(2）箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm； (3）钢筋笼直径：±10mm； (4）钢筋笼长度：±50mm。 3.4.1.3 冲孔桩桩身砼施工
1、本工程桩芯砼采用商品砼，桩身砼强度等级为C30。 选择具有资质和实力的商品砼供应商，提前将配合比及砼浇捣令送给监理单位验收批准，待监理工程师签发砼浇捣令后方可进行桩身砼的浇捣。
2、水下混凝土灌注
水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。
⑴灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。 ⑵采用商品砼，粗骨料、坍落度、扩散度必须符合设计和规范要求。
(3)灌注水下混凝土是冲孔桩施工的重要工序，应特别主意。冲孔应经成孔质量检验合格，吊放好钢筋笼后，再进行一次清孔，方可开始灌注工作。本工程桩芯砼采用商品砼灌注。严格按水下砼施工工艺，由厂家提供配合比、合格证等相关材料。并控制水泥用量和坍落度在规定范围内。
(4)导管安放前应进行闭气检查，检查完好后才能进行安放，安装时不得与钢筋笼相碰。灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定（端承桩≤５０mm,磨擦桩≤150mm），可用喷射法向孔底喷射3～５分钟，使沉渣悬浮。
(5)剪球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在砼的埋置深度，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥0.8m）和填充导管底部的需要，水下砼浇注时应边提升导管使导管埋深控制在2～６m范围内，严禁导管提出砼面并应控制提拔导管速度以防导管堵塞或断桩，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
(6)灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼顶面高度，正确指挥
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导管的提升和拆除。
(7)导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法栏卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
(8)当导管提升到法兰盘接头露头孔口以上一定高度后，可拆除1节或2节导管。此时， 暂停灌注，先取走漏斗，重新栓牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除吊走被拆除的导管，将砼漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。
(9)拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意人身安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
(10)在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
(11)当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被砼顶着上升，可采取以下措施：
①尽量缩短砼灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架，砼的流动性过小，建议使用缓凝剂；
②当砼面接近和初入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入砼，以减少砼从导管底口出来后向上的冲击力；
③当孔内砼面进入钢筋骨架1～２m以后，适当提升导管，减少导管埋深，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
(10)为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应灌加一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。
(11)砼灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的砼的数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知搅拌站按需要的数伴制，以免造成浪费。
(12)为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束，砼凝结后挖除多余的一段桩头，但应保留10～２０mm，以待随后修凿，接灌承台。
(13)施工用的钢护筒的回收，可在灌注结束，砼初凝前拔出。当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待砼终凝后拆除。
(14)在灌注将结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现砼顶升困难的情况，这时可以在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度
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要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。
(15)在灌注砼时，每根桩应制作不少1组（3块）的砼试压块。试块应妥善养护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。
(16)有关砼灌注情况、灌注时间、砼面得深度、导管埋深、导管拆除以及发生异常现象等，应指定专人进行记录。
(17)断桩的预防措施
首先混凝土配比严格按照有关水下混凝土的规范要求配制，并经常测试坍落度，防止导管堵塞；钢筋笼主筋要焊平，以免提升导管时，挂住钢筋笼；提拔导管时要经过测算，防止导管脱离混凝土面；浇筑混凝土前应使用经过检漏和耐压试验的导管；浇筑混凝土要连续浇筑，供应混凝土不得中断时间过长。
3、验桩桩身砼浇筑28天后，可组织有关单位按规范对桩身质量进行检测，进行高应变和钻芯取样等工作。 3.4.1.4冲孔桩施工过程控制
1、冲孔桩造成的振动。冲孔灌注桩在进行冲孔施工进入岩层时，会有一定的振动，对邻近的老旧建筑物会有影响，事先应做好邻近建筑物的破损见证工作，并做好防振措施，例如挖沟填沙设防振带等。同时要注意，多台桩机施工时，冲锤不要同时起落，以免形成共振，造成严重后果。
2、确认全面入岩。尽管已经有了超前钻以及设计人员根据超前钻确定的桩底标高，但超前钻的钻孔很小，反映的情况有局限性。因此，当冲孔桩施工冲至岩层面时，要用线锤沿桩孔的四周检查看是否都是同样的岩石，即全面入岩，其主要是根据吊锤时的手感和声音来判断。如果不是全面入岩，那么就要冲至全面入岩的位置，以此作为入岩的初始点，在这个位置再按设计要求的嵌岩深度冲下去。同样，终孔时也要用线锤沿桩孔的四周检查看是否都是同样的岩石。
3、关于清渣。终孔后要用低锤再冲20～30分钟，将冲锤换成底部较平的，以便将岩石尽量打碎，便于清渣。满足设计要求的沉渣厚度。但在桩施工过程中，其沉渣厚度是很难测准的，而且也是变化的，在测完沉渣厚度后到浇灌第一斗混凝土时这段时间里，桩孔中悬浮在泥浆中的岩渣又会沉落下去。因此，为确保沉渣厚度不超出规定，工程施工过程中一是要保证足够的清渣时间，使桩孔中的岩渣尽量减少，二是加大保险系数，以线锤吊到桩孔底，确定没有沉渣为止。
4、钢筋笼的起吊及就位固定。钢筋笼起吊前必须根据重量和起吊半径对照吊车性能表，严格按表内规定选择起吊高度和起吊半径及吊点。钢筋笼安放要对准孔位，避免
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