厦门工学院 毕业设计（论文） 降低成本的角度去考虑更简单的加工方法，产品达到一定的精度即可，不必要浪费太多的物力财力，由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献[2]表3-2塑件的尺寸与公关（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确
定。查表可得这次产品的精度为MT3，没有注明的就MT5级精度。
3．3 塑件表面粗糙度
产品的表面粗糙度和要求是成正比的还会受到模具腔的影响。在这次三通管的产品模具设计中，该塑料制品的表面粗糙度一般为Ra 0.02～1.25?m之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63?m。
该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为Ra0.2?m，内部为0.4?m。
3．4 塑件的体积和质量
本次设计中，塑件的质量和体积采用3D测量，在 UG软件中，使用模型质量属性功能，可以测得塑件的质量 （PVC的密度为1.05g/cm3）根据塑件材料分析，
得知材料密度ρ=1.15—2.0g/cm，故取平均密度ρ=1.575 g/cm。
S筒=3.14（14-10）=301.44㎜ S实=3.14X11=379.94㎜ S环=3.14X11-3.14X8=178.98㎜
S空=3.14X10=314㎜
S侧=S筒
V=54S筒+ 2S实+ 2S环- 2S空+ 13S侧
=16277.76+759.88+357.96-628+3918.72
=20.68632㎝
m=V?=20.68632X1.575?32.58g
3222222222233
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厦门工学院 毕业设计（论文） 第4章 注射成型方案及模具结构的分析和确定
4．1、注射成型工艺过程分析
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根据该塑件的一些性质，在这次产品成型的工艺过程为： 第一步：应该做好正确的准备工作。 （1）、成型前对原材料的预处理
根据实际要求要对原材料制作产品之前其测试一些化学性质，对于有不合理的地方要在第一时间作出正确的调整，不能再成型之后再测试性质，从而造成大量的浪费材料，增大成本。需要进行一些干燥温度可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。 （2）、料筒的清洗
在刚使用注射机之前，或者用完再次利用的时候，为了不会影响本次的产品性质，不会有太大的误差，必须对注射机进行清理或者除尘等措施。
因为柱塞式料筒结构比较复杂不容易拆装也不会有太多的移动，基本都是固定不变的，清理时一定要用专用的清理工具去清理，而清理这些时也应有专业人士，为了安全起见，闲人是不可以乱动的。而对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗 （3）、脱模剂的选用
脱模剂一般在产品成型之后取出产品时需要用到的，为了不会让产品会因为黏剂而被破坏，也可以使产品更美观，形状，大小，精度更准确，而脱膜剂钟磊很多，一般塑料的就用硅油或者石蜡。 第二步: 注射成型过程
注射过程成型过程共包括很多步骤，但实际上就是塑化成型与冷却两个过程。其他的都是辅助性的。 第三步：制件的后处理
产品经过机械加工后，一定会经过适当的后处理才能可以使用的，他的目的其实就是消除其内应力，才可以适当的改善产品的尺寸稳定性，更不会变形，后处理的方法主要有退火和调制，对于三通管的后处理就是采用退火的方法，处理大概1-3小时。
4．2 浇口种类的确定
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厦门工学院 毕业设计（论文） 浇口的设计也是极其重要的一部分，要有合理的浇口才能生产出适当的产品，而浇口的设计也会影响产品的外观等性质，浇口主要由4部分组成，分别是主流道，分流道，浇口及其冷却口组成，所以浇口的设计也是极为重要的。只有正确的浇口才能做出合理的产品。
由于本设计中塑料三通塑件外表面质量要求较高，所以选用直接式。直接式直接在中间的圆端面处进，塑料三通组装后，浇口被遮挡起来。
直接式主流道需要设置钩针，分流道与产品相连，顶出产品包含流道连接在一起。
4．3 型腔数目的确定
因为本设计中采用直接式，而且产品的形状大小也不是很大，如果想要使产品成型的成功率加大的话，并且为了节省材料，时间，提高生产效率，我们设计的方案可以是一模两腔，这样成本也会降低。
4．4 注射机的选择和校核
由于采用一模二腔，需要至少注射量为23.4*2＝46.8g，流道水口废料2.0g，总注塑量达到48.8g，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天80X1A。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为： 海天HTF80X1A
型号 参数 螺杆直径 理论注射容量 注射重量PS 注射压力 注射行程 螺杆转速 料筒加热功率 锁模力 单位 mm cm3 g Mpa mm r/min KW KN 80×1A 34 131 119 206 310 0~180 19.65 800 IV
厦门工学院 毕业设计（论文） 拉杆内间距(水平×垂直) mm 允许最大模具厚度 允许最小模具厚度 移模行程 移模开距(最大) 液压顶出行程 液压顶出力 液压顶出杆数量 油泵电动机功率 油箱容积 机器尺寸(长×宽×高) 机器重量 最小模具尺寸(长×宽)
4.4.1 注射量的校核
mm mm mm mm mm KN PC KW l m t mm 365x365 360 150 310 310 150 33 5 11 200 4.3x1.25x1.85 3.22 365x365 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为：
nm1?m2?80%m 式中 n--型腔数量
m1--单个塑件的体积（cm3）
m2--浇注系统所需塑料的体积（cm3） 本设计中：n=1 m1?22.3 cm3 m2=1.9cm3
M=2X22.3+1.9X1.05=48.82g
注塑机额定注塑量为119g 119X0.8=95.2g>48.82g
注射量符合要求
（2）、开模行程（S）的校核
模具做好了为了使塑件产品更容易的取出来，要保证有一定的距离，也就是开模行程，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。
注塑机的开模行程是有一定要求的，对于卧式注射机，其开模行程与模具
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厦门工学院 毕业设计（论文） 厚度有关，对于多分型面注射模应有：
Smax?S?H1?H2?5~10mm
式中 H1--推出距离
H2--包括浇注系统凝料在内的塑件高度 H2=（水口料的长度+20~30）
本设计中 Smax=142mm H1=32mm H2=90+20=110 mm 总的开模距离需要H=142mm以上 经计算，符合要要求。 （3）、顶出装置的校核
模具设计时推出的机构也是很重要的一部分，为了能正常的进行模具的装配使用，需要对注射机进行顶出机构校核，使得有一定的保证生产产品的安全性和利用性，而注射机的最大距离应该要保证产品能从模具中安全取出。 注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。
第5章 注射模具结构设计
5．1 分型面的设计
如果将模具分成两半的话，可以分为上下模具板，当然也可以分成更下的快体，他们的接触面打开时也可以把产品取出来，把这又接触在一起弄在一起时，还可以成为封闭的接触面，这的表面就是分型面，他也是模具的一个重要的参数，而且每种产品塑件的分型面只有一种最适当选择，要这样合理的分型面才能使做出来的产品质量更佳，也是塑件产品的重要的条件。
选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上； 6）使塑件易于脱模。
在通过各种条件的考虑之下，还有加上产品的一些特点和内在性质中，个悲剧分型面的选择，应该在塑件产品的最大平面处，打开模具后产品也应该留
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