5 6 7 设备主体厚度 内衬锥体材料 喷嘴、防冲锥材料 §＝24mm Q245R 无 §＝10mm Q345R Cr12MoV或16Mn材质内衬YG8硬质合金
保温罐：直径4x18m，采用上进下出的方式，其底部均设有耐磨衬板。保温罐满灌率不小于85%，进料泵流量在260～285m3/h时，能够保证料浆完成脱硅任务。
料浆自蒸发器（闪蒸器）：直径4x10.7m,采用中进中出的方式。它是一种减温减压装置，从末级保温罐出来的料浆有很高的压力和温度，进入自蒸发器后由于压力降低，料浆沸腾放出大量的热（二次乏汽），可用来预热1、2、3管段的低温料浆。自蒸发器中料浆冷却温度随其操作压力而定，操作压力越低出料温度越低，所回收的热量也越多。但是它的操作压力不是可以无限降低的，它是由闪蒸能力决定的，操作压力过低会导致乏汽带料。另外，压力过低也会导致料浆流速过慢，造成堵塞。
为了提高热利用率和降低减压装置的磨损，一般采用多级闪蒸。料浆通过进料管从自蒸发器中心喷入，底部有一个耐磨锥体，以防止料浆直接冲刷壳体。自蒸发器顶部设有蒸汽调节压力的气动阀装置与防止乏汽带料的汽液分离器。自蒸发器最关键部位是节流孔板，它的孔径是经过详细计算而设计的，使流量稳定在要求范围，并使闪蒸过程保持一定压力。
稀释罐：直径4x10.7m,料浆中上部进入，下部出料，它也可以起到减温降压的作用。从闪蒸器出来的料浆进入到这里与沉降车间送来的一次洗液相混合稀释矿浆，这里散发的乏汽用作加热低温回水。 稀释料浆的作用：
（1）、降低铝酸钠溶液浓度、便于晶种分解。 （2）、使铝酸钠溶液进一步脱硅。 （3）、便于赤泥沉降。
（4）、有利于稳定沉降槽的操作。
1.4泵
泵是氧化铝生产过程中的重要设备之一，主要是输送溶液、水和固液混合的生产原料，如矿浆、碱液、清水、酸液等。
泵的工作原理：液体物料被吸入叶轮后随叶轮旋转，在离心力的作用下被抛向边缘，并同时获得能量－动能，物料进入泵壳后流速降低，使一部分动能转化为静压能，便以较高的压强从泵排出，同时叶轮中心形成低压区，在压力差的作用下，液体物料被不断地吸入。叶轮不停地旋转，物料就不断地被吸入和排出。
1.4.1构造与组成
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1.4.1.1.电动机
1.4.1.2.泵体部分：由泵体、叶轮、前后护板、护套、密封环及机械密封等组成。 1.4.1.3.托架及底座：托架由轴、轴承箱体、滚动轴承、油封、轴承压盖等组成。
1.4.2润滑
1.4.2.1.稀油润滑的托架应按油标油线位置加入规定型号的机械油。 1.4.2.2.油脂润滑的托架应加注锂基润滑脂2＃或3＃。
1.4.2.3.稀油润滑的托架连续运行800小时后彻底更换润滑油一次。 1.4.2.4.油脂润滑的托架每班用油杯加注少许，3个月更换一次。 1.4.2.5.电机轴承2000小时更换一次，换油时轴承应用煤油冲洗并擦干。
1.4.3日常维护点检工作
1.保持设备清洁、无油污、不泄漏。
2.手感检查电机和泵轴承振动无异常情况，温度是否正常（夏季不超过70℃，冬季不超过
65℃）。
3.检查泵运行情况，声音是否正常，密封是否可靠，密封水是否正常，皮带松紧情况有无
烧焦气味，电流表和压力表是否正常。
4.停机后检查皮带轮或对轮是否可靠，有无异常磨损，电机及泵座螺栓是否松动。 5.检查泵进出口法兰垫是否泄漏，泵机械密封泄漏情况，安全防护罩是否完好。 6.检查泵进出口管道有无堵料，进出口阀门开关是否可靠。 7.做好设备运行记录
1.4.3.2维护内容
1.定期检查、紧固泵的各部位连接螺栓（每班一次）。 2.定期对泵轴承进行清洗和加油（由维护检修工负责）。 3.及时对泄漏的机械密封进行调整，及时处理各密封点的泄漏。 4.及时更换或补充对轮联轴器的柱销或胶圈。
5.保持设备及工作现场整齐清洁，每班必须清扫一次，周围物品要摆放整齐。
1.4.4在进行设备维护保养过程中，切实注意人身安全和设备安全，严禁用手或身体触摸高速转动的部件。 1.4.5常见故障及处理措施 序号 故障形式 泵不出料，压力表及真空表指针剧烈跳动 泵不出料，真空表显示真分析原因 吸水管路内没有注满水。 吸入管路堵塞或阀门开启不足 泵进口管路、填料函处严重漏气 进口阀门没有打开或已淤塞 - 36 -
处理方法 向泵内注满水 开启进口阀门，清理管路 检查堵塞漏气部位 开启进口阀或清理淤塞 1 2
空度高 吸入管路阻力太大或已堵塞 吸入高度太高 清淤或改进吸入管 降低安装高度 检查调整出口管路 清理叶轮 提高转速 清理叶轮或管路 更换叶轮 调整转速 降低输送高度，减少阻力 开大进口阀门 重新选型 调小出口阀门，降低安装高度 清理叶轮 重新找正 拧紧螺栓，处理地基 调整油量 换油、清洗轴承 重新调整推力轴承 更换轴承 3 压力表有压力，但泵不出料 出口管路阻力太大 叶轮堵塞 转速不够 叶轮及进出口管路部分阻塞 叶轮严重磨损 4 流量不足 转速低于规定值 输送高度过高，阻力大 进口阀门开得过小或有障碍 泵造型不合理 泵发生气蚀 5 泵振动 叶轮单叶道堵塞 电机轴与泵轴不同心 紧固件或地基松动 润滑不好 6 轴承发热 润滑油不清洁 推力轴承方向装反 轴承已损坏 1.5起重设备
起重设备在氧化铝生产中主要是用于设备检修时吊运机件。
1.5.1规格与构造
1.5.1.1.规格：
电动单梁LX3T-6m；其中LX表示悬挂式电动单梁，LD表示桥式电动单梁，3T标示起重重量，6m表示跨度。
电动葫芦型号CD1 3t-30m。其中CD1 3t-30m中CD表示常速电动葫芦，3T标示起重重量，30m表示起升高度； 1.5.2.2.构造
1.机架：由大梁、小车（电动葫芦）、轨道等组成。 2. 提升机构：由起升电机、减速机、卷筒、钢丝绳组成。
3. 运行机构：由大车行走、小车行走构组成，分别包括电机、减速机和抱闸制动机构。
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4. 电器控制系统：由配电控制盘及滑触线组成。
1.5.2维护保养内容及要求 1.设备润滑
1.1.大车、小车减速机每月补加油一次，N32＃机械油。 1.2.齿轮连轴器3个月加油一次，用ZL-3油脂。
1.3.大小车轮及卷筒各轴承每月加油一次，用ZL-3油脂。 1.4.钢丝绳及绳轮、挡绳轮每周加油一次，用ZL-3油脂。
2.维护保养内容
2.1.检查各安全装置，限位开关是否齐全、可靠。
2.2.检查各减速机油位，油质是否正常，减速机声音是否正常。 2.3.检查吊钩是否正常。
2.4.检查钢丝绳磨损情况，若在一捻距内断股超过10％，应立即组织更换，检查卷筒上钢
丝绳是否在卷筒槽内，是否重叠缠绕，以及在卷筒上的紧固情况。
2.5.检查所有螺丝、销子、键等紧固情况并及时处理。
2.6.检查各部运转声音，振动及温升情况，大车有无啃轨现象，运转是否平稳。 2.7.检查大车轨道有无断痕、磨损及松动，走轮是否有裂痕，如发现有问题应及时组织处
理。
3.重点保养内容
3.1.重点检查钢丝绳磨损及断丝情况，钢丝绳在卷筒上的固定情况和卡环松紧情况。 3.2.减速机的油位、油质及齿轮磨损情况。
3.3. 检查大车轨道松动情况，接口处间隙情况，两轨高差情况，有问题应及时调整和处理。 3.4.卷筒有无变形和裂纹，起重吊钩有无裂痕。 3.5.起重设备工作时，禁止进行下述事项 修理或清扫吊车。
用手触动电器，机械各转动部位。
1.5.3常见故障及处理方法
序号 故障内容 过度超载 启动后，电机不转，不能提起重物 电压比额定电压低10%以上 产生原因 处理方法 不允许超载使用 等电压恢复正常 1 电器有故障，导致断开或接触不良 检修电器及线路 制动轮与后端盖锈蚀咬死，制动轮脱不开 卸下制动轮，清洗 - 38 -
电机扫膛 因制动环磨损大或其它原因使弹簧压力减小 制动不可靠，下滑距离超过规定要求 制动环与后端盖锥面接触不良 制动环面有油污 制动环松动 压力弹簧疲劳 联轴器窜动不灵或卡死 1．超载使用 3 电机温升过高 2. 作业过于频繁 3. 制动器间隙过小，运转时制动环未完全脱开，相当于附另载荷 1．润滑不良 4 减速器响声过大 2．齿轮过度磨损，齿间间隙过大 3．齿轮损坏 4．齿轮损坏 5 启动时电机发出嗡嗡声 重物升至半空中，停车后不能再启动 启动后不能停车，或到7 极限位置时，仍不能停车 1．箱体与箱盖之间密封圈装配不8 减速机漏油 良或失效损坏 2．联接螺钉未拧紧 1．电机及电源缺相 2．交流接触器接触不良 电压过低或波动大 1．交流接触器触头熔焊 2．限位器失灵 卸下进行维修 1.调整制动环 2.拆下修磨 3.拆下清洗 4.更换制动环 5.更换弹簧 6.检查其联接部分 1．不允许 2．按FC30%工作制 3．重新调整间隙 2 拆卸维修 检修或更换接触器 等电压恢复正常后再启动 迅速切断总电源拆卸检修或更换交流接触器 6 1．拆下检修或更换密封圈 2．拧紧螺钉 1.6减温减压 1.6.1工作原理：
1.减压原理：改变管道蒸汽的流通面积
2.减温原理：一定颗粒的水按一定流速和一定的方向喷入蒸汽管道中使减温水充分雾化
1.6.2减温减压站的维护与操作
1.生产进行中要经常对减温减压站的各项设备进行检查，做到勤检查，常维护，确保各设
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