2.6.3板坯连铸机主要技术参数 1）连铸机型式： 2）连铸机台数：
直弧形，连续弯曲，连续矫直 2台，2机2流/台
3）两流间距： 6m 4）连铸机中心距： 96m 4）结晶器长度： 5）结晶器型式： 7）冶金长度： 机械长度： 8）基本半径： 9）铸坯宽度：
900mm
平行板直结晶器（设液面自动控制）
6）垂直段长度： 2705mm
22400mm 23600mm
6500mm 700～1300mm 6～12.7m 0～5m/min
135mm 1.8~2.5 m/min 180mm 1.2～1.9m/min
14）连铸机作业率： 15）钢水包接受方式： 16）中间包车： 17）中间包容量：
83.6%
蝶式回转台，带升降、称量和钢包加盖机构 半门型，带升降、横向微调和称量 正常工作液位1100mm
塞棒控制铸流，设事故闸板和浸入式水口快换机构 18）结晶器调宽： 机电式 19）结晶器振动方式： 20）铸坯导向段：
液压振动
连续弯曲，连续矫直，1个弯曲段，9个扇形段，整体快速更换，辊子采用小辊径密排分节辊
结晶器足辊： 1对/流宽边（辊径?100mm，辊身长1400mm） 弯曲段： 1个/流，17个辊（辊径?150mm，辊身长1400mm）
弧形段： 4个/流，7个辊/个（辊径?230mm，辊身长1400mm） 矫直段： 2个/流，8个辊/个（辊径?250mm，辊身长1400mm） 水平段： 3个/流，8个辊/个（辊径?250mm，辊身长1400mm） 20）铸坯冷却方式：
10）铸坯厚度： 11）定尺长度：
180、 135mm
12）铸机拉速范围： 13）正常工作拉速：
正常工作容量55t，
气—水雾化冷却，自动控制
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21) 切割方式： 火焰切割机
22）自动定尺切割： 测量辊 23）引锭杆：
链式引锭杆，下装
24) 去毛刺机： 刮刀式（在线去毛刺）
25) 辊道： 单独传动，变频调速，辊速：0-60m/min 26）出坯系统： 提升式横移系统 27）出坯辊面标高： ＋800mm 28）浇注平台标高： ＋10.145m 2.6.4板坯连铸机采取的主要技术措施： 设计中采用的技术主要有：
? 采用蝶式钢包回转台，有利于快速更换钢包，提高连浇率
? 钢水测温系统：浇注平台设有一套测温装置和大屏幕显示系统，用于测量钢包、中
间包内钢水温度，并在大屏幕上显示，以利于操作指导。
? 钢水称重系统：在钢包回转台上和中间包车上均设有称重系统，称重结果可在大屏
幕显示屏上显示，该系统也可确保中间包液面稳定，同时准确判定钢包浇注终了时间，以协调转炉与连铸机的生产调度，对防止钢包和中间包下渣有利。
? 全封闭保护浇注：在钢包回转台上和中间包车上均设有升降装置，钢包至中间包采
用长水口保护，中间包至结晶器采用浸入式水口保护，防止钢水的二次氧化。 ? 大容量中间包：使钢水在中间包内停留时间大于10min，因而钢水中大颗粒非金属
夹杂物有时间上浮，同时，中间包内形有利于设置挡渣墙，确保钢水合理流动。 铸机作业率。
? 适应不同钢种的保护渣：保证连铸机生产操作稳定和改善铸坯表面质 量，防止粘
结性漏钢。
? 垂直平行板结晶器和带有一定垂直长度的导向段：有利于钢液中夹杂物上浮，减少
夹杂物在钢坯内弧侧富集；保证了坯壳在结晶器内均匀生成，具有良好的内部清净度，板坯表面无缺陷，可保证最终的带钢表面质量最佳；同时设有在线停机调宽装置；结晶器铜板易于加工、组装、调整检测；浸入式水口工作环境较好，可增加连浇时间。
? 结晶器同位素液面检测控制：通过塞棒控制系统调节结晶器液位，提高铸坯内部质
量和表面质量。
? 连续弯曲、连续矫直技术：使铸坯弯曲矫直时表面变形率和固液两相区变形率值大
大低于安全值，铸坯变形比较平滑，不会出现单点和多点弯曲矫直情况下产生的峰
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? 浸入式水口快速更换装置：快速更换浸入式水口，减少辅助时间，提高
值，避免了铸坯因较大变形超过了允许变形而产生裂纹。
? 高频率、小振幅的结晶器液压振动装置：高频率、小振幅的振动机构能减少铸坯表
面的振痕深度 ，提高铸坯表面质量、提高铸机作业率和金属收得率。
? 带中间支撑的小辊径密排分节辊：铸坯导向段为整体快速更换，采用小辊径密排分
节辊可降低铸坯鼓肚变形，减少辊道变形和维修费用。 ? 扇形段整体更换：维修方便，提高铸机作业率。 ? 采用下装链式引锭杆：操作简单，便于管理。
? 刮刀式去毛刺机：提高铸坯表面质量，减少辊道磨损。
? 气雾二次冷却自动控制：冷却水量与拉速、钢种等相配合，实现自动调节，减少铸
坯缺陷保证铸坯质量。
? 铸坯热送热装技术：最大限度地降低能耗，提高金属收得率，缩短从钢水到成材的
生产周期时间。
? 采用二级计算机控制：按三电一体化考虑，且装备水平先进，又节省投资，可实现生产顺序控制、定尺切割、物料跟踪、画面显示、生产监控和报表打印等功能。 2.6.5辊列设计
辊列采用连续弯曲、连续矫直曲线设计，由一个900mm长的结晶器和86对导向辊子组成，基本半径6500mm，液面到基本半径中心3117.35mm,弯曲段起始点至结晶器液面垂直高度~2425.77mm，冶金长度22400mm。辊子分组为:一对结晶器足辊，1段弯曲段（17对辊子），4段弧形段（7对辊子/段）。2段矫直段（8对辊子/段）,3段水平段（8对辊子/段）。辊列图见附图。
铸坯内部应变分析： (1)铸坯厚180mm：
低碳钢：拉速V=1.7m/min时，铸坯在弯曲段最大应变0.13%（鼓肚+弯曲应变），矫直段最大应变0.14%（鼓肚+矫直应变），小于临界应变值0.25%。铸坯在导向段出口处表面温度T=960℃。
包晶钢：拉速V=1.6m/min时，铸坯在弯曲段最大应变0.19%（鼓肚+弯曲应变），矫直段最大应变0.21%（鼓肚+矫直应变），小于临界应变值0.35%。铸坯在导向段出口处表面温度T=960℃。
中碳钢：拉速V=1.6m/min时，铸坯在弯曲段最大应变0.27%（鼓肚+弯曲应变），矫直段最大应变0.29%（鼓肚+矫直应变），小于临界应变值0.4%。铸坯在导向段出口处表面温度T=955℃。
管线钢：拉速V=1.6m/min时，铸坯在弯曲段最大应变0.20%（鼓肚+弯曲应变），矫直段最大应变0.26%（鼓肚+矫直应变），小于临界应变值0.38%。铸坯在导向段出口处
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表面温度T=960℃。
硅钢：拉速V=1.4m/min时，铸坯在弯曲段最大应变0.31%（鼓肚+弯曲应变），矫直段最大应变0.34%（鼓肚+矫直应变）,小于临界应变值0.60%。铸坯在矫直段处表面温度T=900℃。
(2)铸坯应变在不同钢种和拉速下，应变值都小于允许应变值。低碳钢、中碳钢、管线钢铸坯在矫直段处表面温度>950℃，避开了脆化温度区（<900℃）。Si钢脆化温度区低于上述钢种，铸坯在矫直段处表面温度T=~900℃，避开了脆化温度区。
从以上分析可看出，辊列设计是合理的。
满足180mm厚铸坯矫直应变要求的辊列布置，完全可满足135mm厚铸坯矫直应变要求。
以下所附曲线图表示计算的180mm厚铸坯内应变和最大浇铸速度下的铸坯表面温度关系。
? 低碳钢：拉速v=1.7m/min，铸坯厚180mm
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? 包晶钢：拉速v=1.6m/min，铸坯厚180mm
? 中碳钢：拉速v=1.6m/min，铸坯厚180mm
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