型号: 三菱18NV P型板 工位 优化前 传感器 φ5热缩管 标签纸 装配件 作业时间表 板号: 单冷板，加外管温 作业时间 优化前 3.22 4.14 3.65 5.17 优化后 3.62 3.22 4.14 3.65 5.17 优化后 保险套 传感器 φ5热缩管 标签纸 装配件 作业内容(元器件组合) 20 21 22 我们通过一个图表，更加清晰地表达了改进前和改进后方案一，方案二的各个工位时间的差异，从图中明显看出方案一各个工位的工作时间要比方案一长。详见图 1。 121086420方案一方案二改进前
图 1 改进前与两方案各个工位作业时间对照 5.3 两种方案的评价 以下是我们小组对于两种方案的评价。 通过计算可知，方案一的线平衡率为81.1%，方案二的线平衡率为67.7%。单单从数值上看，方案一远远优于方案二，但是这毕竟是一个实际的问题。 首先，在企业的角度来说，管理者当然希望第一个方案能够实现。他们希望最大限31
度地提高生产的效率，减少生产的时间浪费。效率第一，是一个不二的真理。
其次，站在工人的角度来看，他们希望工作能够尽量的简单，轻松，而又不失效率。尤其是对于中格威公司这样计件算工资的企业，工人都希望多劳多得。显然，一个工作越简单，完成的产品数量就越多，这也是一个现实的问题。
所以，如果采用方案一，对于工人来讲是不满意的。一个人在短短的10秒左右要插上6到7个元器件，耗时8秒多，也就是说给工人的时间宽放已经很少了，工人几乎要手脚不停地干活。如此下去，工人会产生厌倦情绪，工作积极性降低，反而不利于企业的生产。如果采用方案二，则可以在跟原来差不多的工作负荷下取得更高的效率，对企业和工人都有利，虽然企业的利益跟方案一比起来减少了。
作为一次课程设计，我们不能将所有的实际问题都考虑周全，我们的目标是将生产线的平衡率尽可能地提高，但是我们小组仍然觉得，在我们力所能及的情况下尽量考虑问题。结果力求更加贴近实际，更具有可操作性。
这是一个共赢的时代，像方案一这样几乎满负荷运作的生产就只能是一种理想状态罢了，只有像方案二这样同时顾及了企业和工人利益的做法才可能在工人中推广，最终转化为企业的效益。
这是我们小组的想法，至于要选哪一个方案，我们在此留下一个空白，让管理者自己来定夺吧。
6 课程设计总结
好不容易地，课程设计终于可以结题了。回顾整个课程设计的过程，小组的每一位成员都为此做出了不可忽视的努力。在此过程中我们相互讨论，有很多思想的碰撞，从而得出优秀的结果。我们亲自动手，初步了解了工厂日常生产运作管理的事务，最重要的，还是对本课程所学的知识有了一个巩固和提高。应该说，通过这次的课程设计大家都学到了许多东西。 6.1 小组成员个人心得体会 6.1.1 关诗卉个人总结
对于这次《生产运作与ERP》课程设计我觉得是挫败感与成就感的集合。刚开始的时候真是一头雾水，什么也不清楚，不知道要做什么有该从何开始。打开作业指导书，
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看着生产订单、生产定额以及作业时间等原始材料完全不理解是什么。觉得十分沮丧，一直担心会做不出来。
后来，经过了课程设计的指导课程和同组成员的耐心指导后，逐渐理解和学会该如何操作。我们小组抽到的题目是“三菱18NV P型板(单冷板，加外管温)”。我首先学会了看作业指导书，知道了如何看插件的位置，一个个工位上做的是什么，整个生产流程大概是怎样的。之后，我们经过了一轮讨论之后决定了首轮分工，我分配到的任务是计算作业时间及优化前的线平衡率。优化前，我们小组算到的线平衡率为57.4%。这样我们第一部分的工作基本完成。
然后，我们再进行讨论，这次主要讨论如何对生产线进行优化。这是整个课程设计最关键也是最难的部分。由于对实际生产的不了解，不清楚生产车间，生产线上具体是怎样操作的，刚开始时我也想不出什么优化方案。幸好我们小组有去过中格威实习的同学，经过他们的稍稍讲解，还是有点眉目。我们先找出了作业时间较长的工序进行优化，但结果还是不太理想。后来觉得主要是拆边框，插件QC的时间太长，但这些工序的作业先后顺序是基本上不能调整的，可优化性较少。所以决定在这些工位各增加一名工人，这样线平衡还是有了较明显的提高。我们优化的方案有两个，有的线平衡率较高有81.1%，但因一个工位要操作的工作太多（最多有6个）与实际不符就放弃了。最后得出的优化方案虽然线平衡率67.7%不算很高，但还是有提高的，而且整个优化方案各方面都比较合理。之后，做最后的总结和撰写报告，这个课程设计就完成了。经过了努力，最终有了成果自己心中的成就感还是挺大的。
6.1.2 柯欣个人总结
这次的生产运作课程设计可谓是我大学以来的第一个课程设计，以前总是在期待课程设计带来的实践机会，羡慕其他专业的同学大二甚至大一就已经安排了课程设计，这次亲自尝试下来才感受到课程设计的不易之处，但无论如何我收获确实良多。
生产运作管理这门课我们已经上了十几周了，但当初课程设计题目刚布置下来的时候，我对很多东西仍没什么概念，面对订单、生产排期、作业优化这些工厂生产管理中实实在在的工作实在迷茫。在课本的辅助下我仔细研究了课程设计中各种单据的构成、计算安排原理，并了解清楚了整个课程设计的步骤流程。我们的小组对整个课程设计进行了分工安排，我主要负责材料清单这一块，起初认为这项工作相当的简单，也在很短时间便完成了清单，但把清单与作业优化联系时却发现我对于每个工位的实际操作缺乏
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了解，导致优化过程中时时需要查阅具体操作。优化过程中我们最初也曾进入过一个误区，总想尽量提高线平衡率，但后来我们发现许多优化并没有考虑到现实的操作因素，这样的优化实际意义其实不大。
整个课程设计中我觉得最缺乏的仍是我们对工厂的实际了解，如果能让我们亲临生产现场甚至亲手操作一次，我相信我们所做的会更贴近实际生产。总结这次课程实际我感觉自己仍收获不少，对于生产安排有了比课本内容更深层次的认识。
6.1.3 黄振乾个人总结
在小组分工中，我担负工作有三项，第一排产单的安排；第二线协助平衡率的计算；第三改善过后的作业指导书的编排。刚开始做这项课程设计的时候真的没有什么头绪，面对一大堆数字就感觉发晕了。后来，由于时间紧和自己的任务还没有完成，不得不集中花费时间研究数据与数据之间的关系。
从接近十天排产单中不断地安排适合的排产方案。首先是计算每一天的生产线最多可以安排多少快板的生产，接着就是计算每一款板型在那一天可以完成多少，需不需要跨天完成，换版的次数怎样。考虑到生产线的生产能力会留有宽放，某些时间段我会设置超出时间段生产能力负荷10-25快板进行安排生产，力求紧凑安排生产，避免误期交货。当然部分时间段的时间安排也是有空余的。尽可能保持整条生产线紧凑安排生产。最终的交货期截止在最后一天的上午，而锦照排产的截止时间在最后一天的下午。这个问题的出现可能是由于我比较紧凑安排生产，锦照只是按照生产线的生产能力生产，没有稍微超负荷。
由于我们对生产平衡率和生产负荷率的计算方面存在小小分歧，这使得我们不得不上网或者到图书馆借阅图书或者请教陈老师和温师兄。在这个过程中我们也发现计算平衡率的计算方法而且针对不一样的目标会有不一样的结果；负荷率在课程设计中没有涉及到，但我们还是研究了；并且将平衡率和负荷率进行对比研究。我们最后得出结论就是平衡率大的不一定就是最好的，要考虑整条生产线是否处于大致平衡状态，瓶颈工序能否得到调整。我们根据我们小组的实际情况拟定了两个方案，第一个方案的平衡率为81.1%，第二个方案的平衡率为67.7%；虽然第二种方案的平衡率低，但它的整体平衡率比前者好。所以我们小组偏向于第二种方案。
对于作业指导书的编制问题，那也是按照我们改善后的工位，对照着原作业指导书的工位、操作内容、操作注意事项、零件数目、位置等进行改变。由于我们进行了两个
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方案，因此我们的作业指导书也编制了两份。从编制的情况来看，若不考虑工人的感受，只是一味地追求效率，那工人的接收能力将会降低，甚至会对工作反感。因此，实际的操作中，工位的宽放时间也是应该要有的，至于需要多少那就要看工人的工作原理、工作效率和工作时间了。
6.1.4 李锦照个人总结
这是我的第一次课程设计，而且我是当组长，刚开始真的觉得有很大的压力。面对着一大堆的资料，我觉得不知从哪里入手。后来我听了师兄对课程设计的介绍，认真阅读了课程设计的范本，才知道了课程设计的主要工作，以后的工作也更加得心应手。在这次的课程设计中，觉得最有难度的就是生产计划的安排以及生产线平衡率的优化，不过最后还是完成了，给我最大的感觉就是：这样的课程设计并不需要什么很高深的知识，基本上整个过程中就是做了许许多多的加法和减法。或者我们可以这样理解：生产运作管理其实并不需要什么高深的科技，需要的只是你有管理的思维，懂得如何提高你管理的效率。工业工程的本质作用就是：用最简单的方法解决实际问题。另外，在生产线平衡优化的部分，我们尝试了几种可能的方案，最终选出比较满意的方案。这个问题说明管理追求的是满意原则，不是最优原则，再也没有所谓的标准答案，只要是可行的，就是正确的，这也是我们需要适应的一个观念。
6.1.5 梁崇法个人总结
第一次接触课程设计，令我们都感到有点不知所措，ERP课程设计中的资料又是来自实实在在的中格威企业，里面的材料种类多，而且有点混乱，所以我们都会很谨慎地对待这次课程设计。我主要是负责找出三菱18NV P型板(单冷板，加外管温)所需的原材料及单位时间，还有课程设计期间的应急需要，通过查看相关资料，我刚开始时候觉得无从下手，由于没有看懂那些工位图，并且不理解这些工位图所表达什么意思，所以开始时候比较吃力，通过向师兄请教，发现原来工厂生产包括手动生产和机器自动生产，我主要是找出需要手动操作那些元件即可，在产品工艺文件里面，通过工位查找，找到适应产品序列型号为我组所需即可（三菱18NV P型板(单冷板，加外管温)）。并按照序号，物料编码，元件名称，型号规格，元件标号，用量，总量这些特性一一记录，同时要注意细节问题。总的来说，课程设计还是比较顺利地进行，在这过程中，团队合作精神非常重要，由于是环环相扣的，下一个作业需要用到前一个作业的资料，所以务必要
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分工合作，而且个人需要在规定时间内完成自己的任务，合作意识非常强，同时团队成员也要经常讨论，尽量使方案达到最优。 6.2 课程设计中的疑问与不足
课程设计已经结束，但是我们在此过程中遇到了一些问题，曾经一度让我们无法继续做下去。
首先是材料的问题，那个作业指导书可是费了很大的劲才看懂的，而且在指导书上的图也太模糊了，根本看不清元件所在的位置，这个对于我们在判断插元件先后顺序时就成了一个障碍，为方便起见，干脆忽略。
然后是计算线平衡的问题。当我们在QC和拆边框的工位上加多了一个人之后，工位时间减半，但是这时候是把这两个人当做一个工位，还是属于两个工位呢？我们曾经就这个问题请教了师兄和老师，终于明白了其中的道理。原来这时两人表示两个工位，但是在计算线平衡率的时候要体现出两人做同样工作的情况，因此可以将两人合为一个工位看待。
还有就是上面提到的方案的优化与选择。经过了小组内部成员的多次讨论，还有咨询了师兄和老师的意见，我们决定将两者同时写上，借此机会作一比较，也让读者自己来作出决定。这是一个最为稳妥而且中肯的做法。我们还做出了两个方案的作业指导书，限于篇幅，只好以附件的形式呈现，欢迎参阅。
7 结语
这是我们专业第一次接触课程设计，经过了一个月左右的时间，通过组员的通力合作，终于完成了。学以致用乃是学习的最高境界，对于生产运作这门课，更应该如此。在课程设计的过程中，我们学到了许多书本上没有的知识，锻炼了自己的动手能力，也巩固了我们的理论知识。这的确是一种不错的方式。在此过程中遇到困难在所难免，再次感谢老师，师兄和各位组员对我的支持和帮助，也祝各位组员在以后的学习中成绩百尺竿头更进一步！
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