气体混合排放，可引发火灾爆炸事故。
2）中毒和窒息
（1）工艺过程中的有毒物质
硫化氢是强烈的神经毒物，对粘膜有强烈刺激作用。短期内吸入高浓度硫化氢后出现流泪、眼痛、眼内异物感、畏光、视物模糊、流涕、咽喉部灼热感、咳嗽、胸闷、头痛、头晕、乏力、意识模糊等。部分患者可有心肌损害。重者出现脑水肿、肺水肿。极高浓度（1000mg/m3）时可在数秒钟内突然昏迷、呼吸和心跳骤停，发生闪电型死亡。高浓度接触眼结膜发生水肿和角膜溃疡。长期低浓度接触，引起神经衰弱综合症和植物神经功能紊乱。
氢氧化钠有强烈刺激和腐蚀性。粉尘刺激眼和呼吸道，腐蚀鼻中隔；皮肤个眼直接接触可引起灼伤；误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。
硫磺回收尾气中含有二氧化硫、羟基硫、二硫化碳等，二氧化硫易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸。对眼及呼吸道粘膜有强烈刺激作用。大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。急性中毒：轻度中毒时，发生流泪、畏光、咳嗽、咽喉灼痛等；严重中毒可在数小时内发生肺水肿；极高浓度吸入可引起反射性声门痉挛而窒息。皮肤或眼睛接触发生炎症或灼伤。慢性影响：长期低浓度接触，可哟头痛、头昏、乏力等全身症状以及慢性鼻痒、咽喉炎、支气管炎、嗅觉接味觉减退等。少数工人有牙齿酸蚀症；羟基硫对肺部有轻微刺激性，主要作用于中枢神经系统，严重中毒时可引起抽搐，乃至发生呼吸麻痹而死亡。二硫化碳是损害神经和血管的毒物。急性中毒：轻度中毒有头晕、头痛、眼及鼻粘膜刺激症状；中度中毒尚有酒醉表现；重度中毒可呈现短时间的兴奋状态，继之出现谵妄、昏迷、意识丧失，伴有强直性阵挛性抽搐。可因呼吸中枢麻痹而死亡。严重中毒后可遗留神经衰弱综合症，中枢和周围神经永久性损害。
氮气：空气中氮气含量过高，使吸入气氧分压下降，引起缺氧窒息。吸入氮气浓度不高时，患者最初感到胸闷、气短、疲软无力；继而有烦躁不安、极度兴奋、乱跑、叫喊、神情恍惚、步态不稳、称之为“氮酩酊”，可进入昏睡或昏迷状态。吸入高浓度，患者可迅速昏迷、因呼吸和心跳停止而死亡。潜水员深潜时，可发生氮的麻醉作用；若从高压环境下过快转入常压环境，体内会形成氮气气泡，压迫神经、血管或造成微血管阻塞，发生“减压病”。
（2）导致发生中毒窒息的原因
生产过程中，以下原因可导致发生中毒窒息事故：
如设备及管道密闭不严、设备及管道选材不当造成腐蚀穿透、人员违规操作，导致有毒物料泄漏，未对作业人员配备相应的防护用品或作业人员不按照要求穿戴、使用劳动保护用品，可能造成人员中毒和窒息。
进入他罐作业时，容器内未清洗、置换、置换彻底但未有效切断物料来源，未经取样分析合格。
硫磺回收后的尾气经尾气处理及焚烧后高空排放，密度比空气大，可造成地面二氧化硫气体聚集，有发生作业人员中毒窒息的危险。
生产过程中用于物料保护或设备管线内置换使用的氮气，如果处理不当或误通入容器中，会使人窒息，甚至发生死亡。
操作人员站在下风口开启泵前排气阀或进行取样作业，又未佩戴有效的安全防护用品，有中毒窒息的危险。
3）灼烫、冻伤
（1）工艺中存在的腐蚀性物质
氢氧化钠：具有强腐蚀性、强刺激性，皮肤和眼直接接触可引起灼伤；误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血、休克。
甲基二乙醇胺：呈弱碱性，有腐蚀性。 硫化氢：遇水易形成氢硫酸，具有腐蚀性。 二氧化硫：遇水易生成亚硫酸，具有腐蚀性。 （2）蒸汽及高温物料
工艺过程中蒸汽加热，若蒸汽管、热水管损坏，蒸汽、热水喷溅到人体，有被蒸汽、热水烫伤的危险。
装置开车危险性分析
开车过程中，装置设备、管道要引入各种工业介质进行吹扫、置换，程序繁杂、步骤多、参数变化大、要求多、时间长，因而操作不当极易发生事故。
（1）设备、管线吹扫、置换、送气（液）操作
设备管线进行吹扫、置换、送气操作室开工前期操作。在这一阶段中，如果设备管线未吹扫干净就投入运行，在运行过程中杂质会阻塞管道或损坏阀门的密封面。
设备管线在开工中必须用工艺介质置换合格，上一工序工艺介质未合格前不能进入下一工序，否则会影响下一工序的正常运行，甚至造成事故。特别要禁止用可燃气体直接置换空气。送气（液）时要检查阀门（盲板）的状态，防止因介质泄漏而发生意外事故。
（2）设备管线升温、升压
设备从常温、常压到操作温度、压力必须保持一定速率，升温、升压过快产生的热应力、压力降会损坏设备，可造成事故。升温过程中，工艺气体（特别是水蒸汽）产生的冷凝液，应及时排出（送液时要注意排气）。如排液不及时，气体带液，可造成“水击”损坏设备。
开工过程中，还要认真检查有关阀门盲板，防止发生窜气、倒液，造成事故。特别是气液窜入装有催化剂的设备时，还会损坏催化剂。
（3）反应炉的点火、升温
反应炉点火操作具有一定危险性。因为在点火前，如果炉膛内可燃气体浓度已经达到爆炸范围，未被置换干净，点火操作往往会造成炉膛爆炸。此外，升温过快易造成耐火材料产生裂缝、松动、甚至脱落，开工后往往造成炉外壁超温变形。
装置停车危险因素分析
停车过程中要按照停车步骤操作，这个操作中存在的危险主要有： （1）减量、断料操作
①空气与可燃气在设备内混合，如空气进入二硫化碳精馏塔、二硫化碳贮槽；可燃气体进入停工后排空的设备、管道等，都可能发生爆炸；
②高压气体进入低压设备，可造成设备爆炸着火； （2）设备管线降压、降温
与开工操作一样，设备的降压、降温也严格控制速率。降温速度过快，会产生热而损坏设备。降压速度过快，可压差大或气（液）倒流，而造成事故。
（3）塔、罐停工
精馏系统中，塔、罐、泵中存有大量的可燃液体。停工过程中要进行排液或设备管线排空操作。排液操作中，如操作失误或违章作业，发生管线窜液或外漏，有可能造成人员中毒或发生火灾、爆炸。排液中，如塔、罐内形成负压，会造成设备抽瘪而损坏。停工中，如空气进入存有二硫化碳的塔、罐中，设备内可形成爆炸性气体，遇见明火、火花、静电等即可发生爆炸、着火。
2、应对措施
加强人员培训，严格执行操作规程和交接班制度，定期进行巡查，完善各类规程。
3、解决措放
穿戴好个人防护用品，完善各类安全应急预案并定期进行安全演练，提高应急反映能力及时启动安全应急方案。
9.16 设备危害
1、产生原因
生产过程设备危险有害因素分析 1）火灾、爆炸 ①液硫制备单元
硫磺属于乙类火灾危险物质，自燃点为232℃，遇到明火或高温易燃；设备和管线中的液硫磺采用低压蒸汽加热，若超出150℃，粘稠度会增加、输送阻力增大，会引起输送设备损坏，发生液硫泄漏事故。
②天然气净化单元
由于材质、焊接、疲劳、腐蚀等因素作用下，吸附塔可能产生裂纹、穿孔；加之反复周期加压、泄压，壳体易产生疲劳破裂，导致介质泄漏。
除塔本体外，其附件、密封件缺陷，也可引起泄漏。生产时与塔体相连的法兰、放空阀等设备应该严密，以防止泄漏而造成隐患。
③二硫化碳反应单元
生产过程涉及硫化氢，它有毒且腐蚀性大，易使管线腐蚀减薄以至穿孔泄漏，泄漏的气体与空气混合可引起发生火灾、爆炸事故。
④二硫化碳精制单元
若蒸馏系统密闭不严，高温物料泄漏遇到空气可发生自燃；若管道、阀门被凝固点较高的物质凝结堵塞，安全阀同时失效，可导致塔内压力升高而引起爆炸；
⑤硫磺回收及处理单元
a.自保联锁失灵，若关闭阀门不及时，也会造成泄漏引发火灾事故。 b.反应过程中会产生低浓度H2S等易燃物质，一旦发生超压或设备泄漏遇到明火就会发生爆炸和着火事故。
c.在尾气中含有可燃的COS、CS2及液硫、气态硫，一旦发生超压或设备泄漏遇到明火就会发生爆炸和着火事故。
d.硫磺回收及尾气处理单元过程涉及硫化氢，它有毒性且腐蚀性大，易使管线腐蚀减薄以致穿孔泄漏，泄漏的气体与空气混合可引发火灾、爆炸事故。 ⑥若工艺设备如罐、槽、泵、阀门、管道等因质量不好或安装不当发生泄漏，转动设备密封处泄漏或阀门、管道连接处泄漏，系统内的高温、可燃物料高速喷出，可起火燃烧而引发大面积的火灾爆炸事故。
⑦设备、管道材质不合格，设计、制造质量差，工程设计、安装有缺陷，工艺流程或参数设计不合理，设备选型不当，如易燃易爆场所使用不防爆的电气设施，可引发火灾、爆炸事故。
设备、管道有缺陷，不定期维护检查，设备带病运转，可能导致物料泄漏遇到引火源引起火灾爆炸事故。
设备检修时不执行动火检修制度，未办理动火证、未清洗置换彻底、违章检
修，可能因为违章作业引发火灾爆炸事故。
在防火防爆区域使用明火、使用非防爆的电动工具或易产生火花的铁质工具、穿着带铁钉的鞋或易产生静电的化纤衣物，均有引发火灾爆炸事故的危险。
在停车检修时，设备管道若置换不彻底或有死角，或局部检修时，未与系统彻底隔绝，易燃易爆物质与空气形成爆炸性混合气体，遇检修明火或铁器碰撞火花引发燃烧爆炸事故；露天布置的设备管道发生泄漏，在一定条件下局部空间也会形成爆炸性混合气体，遇到明火发生着火爆炸。
（3）压缩过程危险性分析
①如果冷却系统断水、润滑系统断油造成压缩机内温度过高，同时压缩机断水、超温联锁停机功能失效，导致机内润滑油碳化并发生燃烧，有引起火灾爆炸的危险。
②压缩机及其辅助设备的安全附件（压力表、安全阀）不健全，没有及时送检，以致出现超压时，防护设施不能及时发现、及时泄压，可造成压缩机及其辅助设备的超压爆炸。
③压缩机系统停车时，严禁高压气体窜入低压系统，一旦发生窜压事故，可导致超压爆炸。
（4）放空管的火灾危险性分析
放空管上未安装阻火器或其他限制火焰的设备，可导致气体在管道出口着火或外界引火源引燃管口可燃物质，并使火焰扩散到工艺装置中去。
放空管口未处于防雷保护范围内，雷击可引发着火爆炸事故；放空管口无良好的接地，当放空气体流速较快时，可因静电放电引起事故。
（5）压力容器、压力管道爆炸的危险性
生产过程使用的设备、管道多数属于压力容器、压力管道，压力较高且处理的物质具有腐蚀性，压力容器及压力管道因腐蚀而壁厚减薄，继续运行而强度不足；如果在设计、制造、安装等方面存在缺陷，未使用国家定点生产的合格产品；配备的安全附件（压力表、液位计、温度计、安全阀）不全或不能正常使用；在使用前又未进行全面的在用压力容器、压力管道检验；未按照规定定期检验，压力容器带病运行；压力容器使用管理不当，未及时检查、检修；在正常使用过程中，在介质压力的作用下易发生物理爆炸。再加上某些压力容器、压力管道内处理的是易燃易爆物质，如锅炉、余热锅炉等，一旦设备、管道爆炸后，会引发重大火灾事故。
在停车检修和开车时，未对压力容器、管道进行置换，或采用非惰性气体置换，或置换不彻底，空气混入容器、管道内，形成爆炸性混合物；检修时在管道上未上盲板，致使空气与可燃气体混合；操作阀门有误使容器、管道中漏人空气，
