4.2.1综合利用
综合利用主要是通过置换、氧化等化学反应和蒸发、结晶等物理过程，回收利用危险中的有用物质。如含铜废液中的铜回收，废有机溶剂中的有机溶剂的回收以及其它可利用物质的回收。 4.2.2物化处理
物化处理是通过絮凝、沉淀等物理过程和中和反应等化学过程，将危险废物中的危险废物分离出来，达到减量化和无害化的目的。
物化处理车间主要处理无机固态废物，固态含氰废物和不宜或直接焚烧的液态危险废物。主要设备为搅拌反应槽、絮凝、沉淀槽。 4.2.3固化处理
固化处理为添加少量的固化剂，与危险废物搅拌混合，并加入适量水分，将危废中有害物质固定化在固化体中，使之不再溶出污染环境，最后进入填埋场处置。
固化车间主要处理固态重金属危险、酸、碱固态废物和其它有毒有害固态废物，主要设备有混凝土搅拌机、固化剂储罐、给料和下料机械。 4.2.4废水处理
危险废物集中处理中心预处理基地设置废水处理车间，主要处理以下来源的废水： （1）综合利用车间和物化车间的滤液和经处理后的废液； （2）填埋场的渗滤液；
（3）化验和实验室排出的废水；
（4）冲洗水：包括车辆冲洗和各车间地面冲洗水； （5）焚烧车间焚烧炉烟气净化系统的废液。
针对不同的废水来源，废水的处理方法有物理化学法和生物化学法。 4.2.5危险废物预处理分类
进入预处理基地的危险废物预处理分类见表：
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车间名称 综合利用车间 废物名称 废卤化有机物 废有机溶剂 含铜废液 其它可利用废物 相态 液态 液态 液态 液态 液态 液态 液态 液态 液态 固态 液态 液态 固态 固态 固态 固态 固态 固态 固态 处理量（吨/年） 500 1500 1000 物化车间 （有机工段） 物化车间 （无机工段） 含有机溶剂废液 废乳化液 溶剂表面处理废物 混合酸类表面处理废物 含Cr废物 废酸 废酸 废碱 无机氰化物废物 含氰废物 1000 5000 7500 2500 固化车间 含Cr废物 含Cu废物 含Zn废物 含Pb废物 含F废物 其它废物 1000 合计 10000 4.3焚烧处理 4.3.1焚烧规模
根据某市危险废物和有害废物的产生量和性质，结合工程资金筹集情况工程分期实施性况，初步确定焚烧设备焚烧能力为1万吨/年，分两期实施，一期为医疗垃圾焚烧处理，处理能力为200kg/h，二期为可燃固体、液体焚烧处理，处理能力为800 kg/h。 4.3.1.1危险废物焚设施
适合于焚烧处置的危险废物包括：医药废物、废药品（药物）、农药和除草剂废物、含有机溶剂、精（蒸）馏残渣、废油漆（颜料）（涂料）、有机树脂类废物、感光材料废物、有机磷合化废物、有机氰化物废物、含酚废物、含醚废物、卤化有机溶剂废物、有机溶剂废物、含多氯苯并呋喃废物、含有机卤化物废物。 4.3.1.2焚烧处理的特点
某市产生的危险废中有相当数量的可燃性危险废物。焚烧是处理有机废物最有效的办法。焚烧法处理可燃性危险废物 的特点可以归纳为：
可以彻底消灭有毒有害物质，燃烧过程中产生的气体和烟尘经处理后达到排放要求，无害化程度高；减容减量效果显著；
焚烧烟气体所携带的热能可以通过废热锅炉转化为蒸汽加以利用，也可以利用余热进行发电，有利于实现废物处理的资源化；焚烧设施占地面积小，有利于节省土地资源。 4.3.1.3设计原则
在废物量和种类变化较大的情况下进行焚烧炉的工程设计时，需要综合考虑各种因素确定焚烧炉型和处理工艺，以尽可能地保证焚烧炉具有良好的适应性和焚烧效果。
结合某市危险废物的产生现状及特性，在焚烧系统设计过程中，充分考虑到体现当前国内外处理技术水平，做到工艺新、投资省、能耗少、成本低、运行可靠、管理方便。
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根据项目建设的要求，既要确保焚烧炉满足处理规模，又要具有消纳一定数量的有机溶剂有机机液体废物的能力，建议选用具有两个燃烧室的焚烧炉。
在炉膛的一燃室、二燃室结构设计中要针对此类废物特殊的燃烧特点进行设计，废气、废渣经处理后达到相应的环保标准要求，水循环使用，尽可能地节省基建投资和降低运行费用。 4.3.1.4设计指标
1． 危险废物焚烧炉的最大处理能力为20t/d，分两期建设，一期为10 t/d
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2． 占地面积30，000m。 3． 处理指标： 焚烧残渣热灼量≤5%； 无害化程度≥99.99%
废水、废气、废渣及噪音经处理好达到相应环保标准要求。 4.3.1.5焚烧特性分析
Ⅰ、根据某市各类危险废物产生量的数据，可燃性危险废物主要包括有机溶剂废物、含氰废物、废矿物油、废乳化油、含多氯联苯废物、精馏残渣、燃料涂料废物、有机树脂废物、感光材料废物、有机磷化物、有机卤化物等。其中，产生量较大的主要有有机溶剂类废物和含油废物等。 Ⅱ、废物的焚烧特性
废有机溶剂和含油废物的热值远远高于普通城市生活垃圾，均超过废物焚烧所要求的最低热值800Kcal/kg。据估计某市可燃危险废物的热值范围在3000-6000kcal的范围内，适于进行焚烧处理。由于本建设项目的特殊性，目前尚不能准确确定需要进行焚烧处理的危险废物种类和数量，因此，要求焚烧必须具有较大的适应范围和良好的操作弹性。
针对此类危险废物的焚烧特性，一燃室耐火材料的选择、炉体结构的设计非常重要；二燃室炉膛设计中要从烟气停留时间、燃烧空间、燃烧强度、二次供风量的分配和方式等多方面考虑，进行最优化设计，从而使烟气中其它尚未完全燃烧的有机物在高温下时行充分氧化分解。得到彻底 去除。
4.3.1.6焚烧工艺的选择
危险废物焚烧系统的工艺流程示意图4-2 ↓空气
废弃物 给料仓 → 炉膛 → 锅炉 → 除尘 →烟气排放
贮存、均质 焚烧 能量回收 气体净化 ↓灰渣
图4-2 危险废物焚烧系统流程示意图
危险废物焚烧处理系统主要包括贮存/供料设备、焚烧炉主体及控制设备、尾气净化处理设备、空气供给设备、灰渣收集设备、以及相关辅助设备等。其中，焚烧炉炉排、炉膛是焚烧系统的核心部分。
Ⅰ常用焚烧炉炉型
目前开发和使用的焚烧炉炉型有很多，使用范围和适用条件各不相同，主要有旋转窑、液体注射炉、流化床焚烧等。
旋转窑：也称为回转窑、回转炉等。炉主体部分为卧式的钢制圆筒，圆筒与水平线呈3~5度角，筒体绕轴转动。该炉型对废物种类的适应性较强，可以用于多种气、液、固废物的处理。运行时，废物从高处理端进入旋转炉，焚烧残渣从较低一端排出。液体废物可由固体废物夹带进入炉膛或通过喷嘴喷入炉膛焚烧。该设施的优点是适应范围广、技术可性性指标较高、易于操作、操作温度高达1600℃。运行和维护费用为中等水平。从目前国外的情况来看，采用旋转窑对危险废弃物
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进行处理的比例是很高的。 液体注射炉：能焚烧任何可用泵输送的废物，并已应用于工业。废物在燃烧嘴中同压缩空气雾化，便于燃烧充分。液体注射炉中使用缓冲板或沿圆桶形炉墙的切线注射废物形成旋风式状态，从而能完全混合燃烧气和废物，如焚卤化物或其它难处置废物则须设置后燃烧室。该设施的优点是设计简单、投资少、保养费用低。但是最大的问题是不能处理固体废物，泥浆和悬浮物易堵塞燃烧器。
流化床焚烧炉：由一个耐火材料为衬里的垂直容器和其中的惰性颗粒（一般可采用硅砂）组成。空气由焚烧炉底部的通风装置进入炉内，垂直上升的气流吹动炉内的颗料物，并使之处于流化状诚。液化床的优点是：焚烧效率高、设计简单、投资费用少，有较多的热量回收。但流化床焚烧炉一个问题是对进料的要求严格，需要对废物进行豫处理，使物料粒度基本均匀。绝大多数的流化床装置通常仅接受一些特定的、性质比较单一的废物，这无疑增加了预处理设备的投资和运行费用；流化床焚烧炉的第二个问题是二次污染严重，烟气粉尘浓度较高，大大增加了烟气净化的难度和费用。 Ⅱ燃烧炉型的选择
考虑本项目需要焚烧处理的废物种类及特性，在本设计中拟采用旋转窑焚烧炉。其中焚烧炉的主体设备将从国外进口，尾气处理设备将通过对比采用我国比较成熟先进的设备，以降低设施的整体造价。
危险废物由专用输送设备送入回转窑，在窑内完成水分蒸发、挥发份析出、着火及燃烧的过程，废物在窑内停留时间1小时，温度700℃，废物基本燃净；灰渣成分由二燃室底部排出。所产生的烟入进入二燃室，在二燃室内与二次燃烧空气混合，强烈的气体气体混合使得烟气中未完全燃烧物完全燃烧达到有害成分分解所须的高温（1100℃ ），高温区烟气停留时间为2秒，不但使垃圾净烧透，还从源头避开或减少了产生二恶英的功况区；从二燃室出来的烟气进入半干式喷淋塔加入药剂Ca(OH)2，与烟气逆向流支，达到烟气的降温、部分除尘及脱除酸性气体的目的；降
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温后的烟气进入布袋除尘器脱除粉尘，实现尾气安全达标排放。一期工程须建钢结构厂房300m，
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辅助用房：办公及职工用房600 m、库房200m占地15亩，主要设备：500Kg/h焚烧炉成套设备
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1套、50 m油罐1套、运输车1辆、塑料收集桶2000只。 4.3.1.7旋转窑焚烧主要处理工艺
旋转窑是一个略为倾斜而内衬耐火砖的钢制空心圆筒，窑体通常很长。大多数废物物料是由燃烧过程中产生的气体以及窑壁传输的热量加热的。固体废物可从前端送入窑中，进行焚烧，以定速旋转来达到搅拌废物的目的。旋转时须保持适当倾斜度，以利固体废物下滑。此外，废液及废气可以从前段、中段、后段同时配合助燃空气送入。
旋转窑配有燃烧器，在开机时，燃烧器负责把炉温升高到要求的温度后才开始进料、其使用的燃料可为燃料油、液体气或高热值的废液。进料方式采用批式进料，以螺旋推进器配合旋转式的空气锁。二次燃烧室通常也装有一到数个燃烧器，整个空间约为第一燃烧室的30%~60%左右。 物料在旋转窑内运动复杂，运动方式呈周期性的变化，或埋在料层里面与窑一起向上运动，或到料层表面上降落下来。但只有在物料颗粒沿表面层降落的过程中，它才能沿着窑长方向前进。废物在旋转窑内停留时间较长，有的可达几个小时，这由窑的炉长与直径之比（L/D）、转速、加料方式、燃烧气流流向及流速等因素而定。
旋转窑焚烧炉是一种适应性很强、能焚烧多种液体和固体废物的多用途焚烧。除了重金属、水或无机化合物含水量量高的不或燃物外，各种不同物态（固体、液体、污泥等）及形状（颗粒、粉状块状及桶状）的可燃物废物皆可送入旋转炉中焚烧。 4.3.1.8尾气处理工艺
尾气成分取决于废物成分和燃烧条件。根据某市危险废物的种类，本设计中的旋转炉焚烧炉尾气的污染包括粉尘、HCI、NOx、SOx、CO和二恶英。目前对于尾气治理采取的工艺方案主要有湿法、
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半干法、和干法。
干法工艺：即“干式洗气+布袋除尘”尾气治理工艺法。用压缩空气将碱性固体粉末（消石灰和碳酸氢钠）直接喷入烟管或烟管上某段反应器内，使碱性消石灰粉与酸性废气充分接触和反应，从而达到中和废气中的酸性气体并加以去除的目的。为提高干式洗气法对难以去除的一些污染物质的去除效率，有用硫化钠（Na2S）及活性炭粉末混合石灰粉末一起喷入，可以有效地吸收气态汞及二恶英。干式洗气塔与布袋除尘组合工艺是焚烧厂中尾气污染控制的常用办法。优点为设备简单、维修容易、造价便宜，消石灰输送线不易阻塞；缺点是由于固相与气相的接触时间有限且传质效果不佳，常须超量加药，药剂的消耗量大，整体的去除效率也低，产生的反应物及未反应的物量亦较多，需要适当最终处置。
半干法工艺：即“喷雾干燥+布袋除尘”尾气治理工艺。其典型流程包含一个冷却气体及中和酸性气的喷淋干燥室及除尘用的布袋除尘器室。系统的中心为一个设置在气体散步系统顶端的转轮雾化器。高温气体由喷淋塔顶商成螺旋或旋涡状态进入。石灰浆经转轮高速旋转作用由切线方向散步出去，气、液体在塔内充分接触，可有效率降低气体温度，蒸气所有的水分及去除酸气，中和后产生的固体残渣由塔底或集尘设备收集后固化处理或填埋。气体的停留时间为10~15秒。单独使用石灰浆时对酸性气体去除效率约为90%左右，但利用反应药剂在布袋除尘器滤布表面进行的二次反应，可提高整个系统对酸性气体的去除率（HCl：98%，SOx：90%以上）
温法工艺：即“水洗+石灰水吸收”尾气治理工艺。在此工艺中，粉尘和HCI、NOx、SOx等酸性气体在水洗塔内与喷淋下来的水接触，粉尘和酸性气体被水洗除一部分，尾气降温至75℃左右；从水洗塔出来的尾气进入碱洗塔进一步除酸、防尘，尾气被进一步降温至50℃左右，由烟筒排入大气。
综合考虑设备投资、运行成本以及操作的难易程度，本设计方案用用湿法工艺，结合布袋除尘工艺除酸、除尘。 4.3.1.9余热作用
本项目作为集中处理危险废物的焚烧厂，根据欧美国成熟的经验，建议采用汽电共生系统回收能源，以生产高温高压蒸气为主，可用于发电。其优点主要有： 可以维持较高的废物处理的可靠度：汽电共生系统中因设有锅炉来冷却高温废气，并有燃烧控制，因此废气的量与质均较为稳定，另一方面因使用蒸气式空气预热器，可提高废热回收效率，避免腐蚀，降低各项设备故障等，提高全场运转效率，增加系统可靠度。
可以提高全场运转安全性：平常全场运转可使用汽电共生系统的自发电力，外部电力降为备用。若采用喷水冷动法，一遇区域性停电，不仅降低全场运转效率及有效废物处理量，亦影响全场院的操作安全。
可以回收能源，降低运行成本设置汽电共生系统可回收大量废物热发电，场内所需电力一般为总发电量的15%~20%，剩余电力可供出售，进一步降低营运成本。 4.3.1.10控制系统
为了提高危险废物的自动化水平，有效地控制废物焚烧的全过程，最终达到废物完全焚烧、安全正常生产的目的，整个焚烧系统采用集散型计算机控制系统。由中央控制室进行系统集中控制管理，并通过专用计算机成控制器，对称重、车辆、燃烧等子系统进行分散控制，控制分散全场的不稳定性。从而提高整个系统内可靠性，同时也通过功能改善整个系统的可维护性和可扩展性。 4.3.1.11焚烧处理车间平面布置
本着节省投资、布置紧凑、工艺流畅、便于建设实施的原则，根据地莆、地貌、道路、环境等自然条件，考虑风向、朝向和外观等因素，整个车间平面布置呈矩形，分为下述几个部分：
废容器贮存场，配电室、中控室、焚烧处理区、尾气治理区和余热利用区。用于焚烧处置工艺的主要设备包括桥式单梁抓斗吊车、鼓风机、引风机、除尘器、排渣机、焚烧炉主体设备、综合控制系统、热值测定仪、气相色谱等。
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