3.2.2 施工方法
（1）排架搭设：边坡台阶高度为8～15m，采用人工搭设扣件式钢管脚手架作为锚喷支护施工的作业平台。
（2）钻孔与清理：采用4台YT-27手持式气腿钻钻孔，钻头直径φ50mm。钻孔完成后，立即采用压力风清吹孔壁，清除孔内浮渣和石粉，并及时进行钻孔验收和注浆、插筋，防止孔内坍塌和异物阻塞。
（3）锚杆注浆与安装：边坡锚杆为水泥砂浆全长注浆，按“先注浆后插筋”法施工。砂浆采用0.1m3砂浆搅拌机现场拌制，SNS-65/2S型注浆机注浆。先向孔内注2/3体积浆体，再送入锚杆；锚杆送入时保持抽动和转动，以保证其顺利插入；锚杆插入后再向孔内补浆，使孔内浆体饱满、密实；最后在孔口加楔并封堵，保证孔内浆体不外流，并保证杆体不受扰动。
喷射混凝土施工工艺流程见图2。
锚喷施工平台就位
机具就位 测量放样 材料准备 混凝土制备 壁面清理、验收 混凝土运输 喷射混凝土 配比准备 养护 进入下一循环 图2 喷射混凝土施工工艺流程图
3.3 喷混凝土
边坡开挖后跟进支护，0.35m3搅拌机就近拌和，4～6m3/h混凝土喷射机分层喷护。 3.3.1 工艺参数
（l）工作压力 工作压力0.1MPa左右。
（2）喷射方向与受喷面的夹角。喷射方向与受喷面的夹角近似90°时，回弹量最小。
（3）喷头与受喷面的距离一般控制在70-80cm为宜。 3.3.2 施工方法
1）岩面在喷砼之前必须做好表面清理，包括清理所有松散岩块或其他影响砼粘着的浮渣、污迹、赃物；使用压力水冲洗表面，湿润岩面，清除表面积水及疏排裂隙渗漏水等。
2）挂网：壁面清理后，人工铺设铁丝网或绑扎钢筋网，使其固定在挂网锚筋上，并保持网面平顺。
3）喷射混凝土：边坡喷混凝土采用湿喷法施工，按自下而上、分层分段顺序喷混凝土。喷时要自下而上，凹凸不平处，先喷凹处。将骨料、水泥和水按设计比例拌和均匀，用湿式喷射机送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂后喷出，其工艺流程见图5-9《喷射砼施工工艺流程图》。喷混凝土的混合料采用0.35m3自落式搅拌机现场拌制，人工推车运输，HPZV-5B型混凝土喷射机喷射。喷混凝土时，操作手将喷枪垂直于壁面均匀喷射，以保证喷混凝土厚度、控制混凝土回弹率。
4）养护：喷混凝土施工完毕，且混凝土终凝后，采用人工喷水对混凝土进行养护，养护时间为7～14d，冬季气温低于5℃时，停止洒水。
3.4 排水孔施工 3.4.1 施工顺序
边坡排水孔，一般应在边坡喷锚支护完成之后进行，但在有做好孔口保护措施的情况，也可以先施工排水孔，再进行喷锚支护。 3.4.2 施工方法
排水孔结合喷锚支护，在喷锚支护的排架上进行。孔径φ50mm且孔深为5.0m的排水孔采用Y28气腿手风钻造孔，其余采用QJZ-100B型潜孔钻造孔。孔口保护采用PVC管，端头超出坡面0?2m，以防喷护堵塞排水孔。
1）造孔
排水孔按设计文件定位、定向，开孔偏差不大于10cm，钻孔倾角、方位角误差均不大于2°，以免打断锚杆，孔深满足设计要求，不得超过设计孔深0.5m，不得欠深。
2）孔内清洗和保护
排水孔造孔完毕后，用高压风吹出孔内岩粉，保证排水畅通。对于排水孔带有透水花管或孔口有保护装置的排水孔，及时按要求安装。
3.5 管棚施工方案 交通洞洞口超前支护采用管棚，Φ108×8@0.3m，L=24m管棚。选用Φ108mm*8mm无缝钢管，外插角为1度。采用YG-60导轨钻机造孔，管棚现场组装，人工安装。3SNS型砂浆泵灌浆。 3.5.1 施工工艺流程
三通一平→人员设备进场→测量放线→铺设钢轨道→设备调试→钻孔→导向跟进→回次加尺→终孔→注浆→移至下一孔位。 3.5.2 施工方法
1）架设导向拱
①测量放出隧道开挖轮廓线；根据开挖轮廓线及测量技术交底，将上半断面轮廓线以外的土石方清除掉，要求清除面平整，圆顺；设置导向墙，导向墙采用C20混凝土。 ②用全站仪或经纬仪、水平仪将长为2米的φ127×4mm导向管按照～1°的外插角精确定位。
3、导向管安装完毕后，经测量组复测，满足精度要求后，安装模板，按照规范要求浇筑套拱混凝土，并养生。
2）搭设作业平台
⑴钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。
⑵平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。
⑶钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
3）钻孔
⑴为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆连接套应与钻杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣），联结套的最小壁厚≥10mm。为防
止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。
⑵钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。 ⑶根据孔口管的倾角和方向，利用钻杆的延伸和吊锤准确确定钻孔的方向，即可固定钻机。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制1°～3°.利用钻机的变角度油缸，参照导向管的倾角确定钻机的倾角，确保钻杆线与开孔角度一致，以达到钻进的导向作用。钻机最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在20 cm～30 cm。，
⑷钻机就位前，可先利用M20的沉头螺栓将钻机固定在基台木上，再按确定好的方位角将基台木固定在搭设的井型钻作业平台上，四周用横木支撑，必要时打设地锚。
⑸钻机开孔时钻速不易过快，钻深20㎝后转入正常钻速。第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20～30㎝时钻进停止，用管钳人工卡紧钻杆,钻机低速反转，脱开钻杆,钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆,并在钻杆前端安装好联结套,方向对准后联结成一体。钻孔达到深度要求后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。
⑹ 换钻杆时，应注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心喷水孔是否顺畅等，不符合要求的应及时更换以确保正常作业。
⑺钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
⑻引导孔直径应比管棚大15～20mm，孔深要大于管长0.5m以上。 ⑼钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
⑽认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。 4）清孔验孔
⑴用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
⑵用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
⑶用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。 5）管棚加工
⑴钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径16mm的注浆孔，孔
间距15～20cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。
⑵采用Z525-2A型台式多用钻床对φ108×8mm的管棚进行加工，根据长管棚的长度，来确定下料长度，一般长度控制在3m或6m，丝扣长度为15cm，丝扣为2mm的螺旋方丝，钢管一端为内丝，另一端为外丝，丝扣加工端正，不得偏位；钢管上每隔15cm交错钻直径为16mm的注浆孔。先下奇数管孔，第一节用3米长的钢管，偶数孔时第一节采用6米长的钢管，以后每节均采用6米长钢管。每孔第一节端头加工成锥型，长为15cm，最后一节尾部焊φ16mm加强箍。末端可以不加工丝扣，在距孔口3米内不得加工注浆孔。
6）安装
(1)管棚顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。施工前应首先做好导墙，导墙长度应大于明暗分界线50cm，按设计位置布孔、并标注，架设管棚钻机，配备电动油压钻机1台，钻孔及推进钢管，钻孔时钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一个孔便顶进一根钢管。各钻孔均应做好施工记录。
(2)接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
(3)在必要时，钢管中增设钢筋笼以提高钢管的抗弯能力，钢筋笼由四根Φ22钢筋和固定环组成。
7）注浆
⑴安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。
⑵注浆材料为水泥浆。其中水泥浆水灰比控制在0.5：1.5～1.0：1.5之间，注浆初压力为0.5～1.0MPa，终压力为2.0～2.5MPa；坍方及围岩破碎且富水地段，宜在钢管内应先放置?20钢筋，再向管内注水泥浆（水灰比为1：1）。
⑶注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。
注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。
注浆从低向高进行。浆液由稀到浓,一般单管达到设计注浆量作为注浆结束的标准。当注浆压力达到设计终压10分钟后,进浆量仍达不到设计注浆量时,也
