积极性。
13）严格安全管理，搞好安全生产，确保按计划顺利施工。
五、施工方法
1、土方开挖 1.1 施工准备
1）测量人员根据监理工程师提供的控制坐标点建立施工控制网，控制点埋石标记。测量原始地形线，确定开挖边线，整理成图后报监理工程师批准。
2）人工清除开挖范围内的植被、垃圾等，同时确保邻近区域的环境保护。 3）边坡开挖前，按施工图纸要求开挖并完成边坡上部永久性山坡截水沟施工，边坡开挖过程中，沿开挖线两侧形成临时排水沟。
1.2 施工方法
1）土方明挖从上至下分层分区依次进行，用1.2m3反铲直接开挖、装车，推土机集料，18t自卸汽车运输。
2）边坡修整应和主体土方开挖工程同步进行，人工辅助1m3反铲进行作业，处理边坡表面的弱风化层的松动或破碎岩石。
3）施工场地和临时设施的基础土方开挖采用反铲和推土机开挖、平整，辅以人工修整。结合永久性排水设施规划场地开挖的临时排水设施，及时排除地面积水。
2、石方开挖 洞口边坡EL373.31至EL350高程开挖采取自上而下分层开挖方式，挖掘设备利用修筑的临时L1-1支道至施工部位，边坡顶部采用手风钻造孔，孔径?42mm，梯段高度为3～5m，手风钻造孔爆破开挖形成工作面后，采用QZJ-100B型潜孔钻钻孔，孔径?90mm，梯段高度为8～10m。结构边坡采用预裂爆破，局部地质条件薄弱部位预留保护层。石方采用毫秒梯段微差爆破。马道底部预留1.0m水平保护层，EL350高程平台底部预留2.0m水平保护层，采用水平光面爆破，最后用风镐修整，人工清理基岩。
高程365m以上部位开挖，场地狭小自卸汽车无法进入，采用1.2m3反铲集渣，将渣料直接抛入下一开挖工作面。高程365m以下采用1.2m3反铲配18t自卸汽车运渣至弃渣场。边坡浮石采用人工清理。
2.1 施工准备
1）勘察边坡岩石的稳定性，对危险部位进行处理和支护。 2）做好临时性排水工作，以防止雨水漫流冲刷边坡造成边坡失稳。 3）进行原始地形复测，测放开挖边线及高程控制点。
2.2 施工方法
2.2.1 保护层以上石方开挖
开挖时由上至下分层进行，采取浅孔梯段微差爆破，梯段高度8～10m。洞口边坡采用手风钻和潜孔钻造孔，预裂爆破至建基面。
采用QZJ-100B支架式潜孔钻机和Y-26手风钻钻孔，在预裂爆破施工设计中，拟定预裂爆破孔间距按8~10倍钻孔直径控制，施工中选用间距为0.8～0.9m。两炮孔间岩石的不平整度不大于15cm。
预裂爆破的装药结构采用不耦合装药结构，孔径?90mm，?32mm药卷分层间隔装药，竹片绑扎，导爆索传爆，其线装药密度暂按200～300g/m控制。为保证永久边坡不受到爆破破坏影响，预裂爆破孔的前排拉裂孔作为缓冲的松动爆破孔，采用不耦合柱状装药，单位岩石耗药量300g/m3。主爆孔单孔装药量按孔间排距以及单耗药量、孔深计算确定，初选开挖爆破的单位岩石耗药量为350～400g/m3。
上述装药参数为经验估算，在现场施工时，先拟定爆破方案，经监理工程师批准，进行试验，并根据爆破的效果和不同岩性级别进行调整，以保证最佳的爆破效果。
爆破采用梯段微差爆破网络，炸药选用卷装乳化炸药，预裂孔内用导爆索，主爆孔采用导爆管，用非电毫秒雷管联网，导爆管传爆，导爆管引线至少保证在200m以上，用针式起爆器起爆。 2.2.2 保护层开挖
保护层开挖采用水平光爆技术或钻斜孔在底部进行防护方法。水平光面爆破时首先在建基面上形成坑槽，形成水平造孔的工作面，然后采用手风钻钻水平光爆孔，每循环钻孔深度4～5m，孔径42mm，孔距约0.6m，同时在保护层顶部采用手风钻钻垂直辅助爆破孔，孔深1.5m左右，孔径42mm，孔距约1m，垂直孔与水平孔同时装药，采用不耦合间断装药分段爆破。或采用手风钻钻斜孔，孔深多钻20~30cm，孔底垫锯屑等柔性垫层，导爆管起爆，爆破完毕之后出渣。
2.2.3 沟槽挖
沟槽开挖采用手风钻沿沟槽边坡造预裂孔，先形成预裂缝，主爆区采用楔形布孔方式掏槽，小药量控制爆破。底部预留100mm厚保护层，采用风镐开挖到建基面。
2.2.4 不良地质处理
对不稳定岩体等地质缺陷，在下层边坡开挖前进行清除和锚固处理；对地下水露头渗水点，在挖至该部位前采取引排、封堵等措施进行处理；对层间错动、风化卸荷带、断层、软弱夹层等基础缺陷，在开挖时按设计及规范要求进行处理。 2.2.5 基础缺陷清理
1）基础开挖至设计开挖高程及边坡线后，必须认真进行检查和清理，清除基岩面上的松动岩块及监理工程师认为需清除的有碍物。
2）对于开挖揭示的层间错动、断层、软弱夹层及其它地质缺陷严格按设计文件要求和监理工程师的指示进行清理。 2.2.6 层间错动、断层、夹层的开挖及处理
混凝土建筑物基面上的层间错动、断层、夹层等地质缺陷的处理在基础开挖完成后进行，并尽可能采取风镐凿除；须放炮开挖的，在监理工程师的同意下，采用小炮进行开挖，并尽可能减少对开挖线以外保留岩体的影响和扰动。 2.2.7 危岩及边坡不稳定岩体的处理
1）对影响边坡开挖施工安全及工程运行安全的危岩体，在开挖之前予以挖除。
2）对于开挖过程中在边坡上揭露的局部随机不稳定岩块，须及时报告监理工程师，并主动予以支护或清除。
3）当开挖边坡处于不良地质地段，对边坡稳定有不利影响时，采用锚杆或喷锚支护、挂网喷护、预应力锚索锚固等措施处理。 2.2.8 石渣回填
洞口部位的石渣回填，根据施工进度安排在隧道衬砌施工结束后进行。土石方回填采用18t自卸汽车运输，D85推土机铺料平整（边角部位采用人工平整），14t或18t振动碾分层碾压（边角部位及建筑物附近采用小型振动碾或蛙夯机夯实，厚度约20cm）。
填筑料必须符合设计要求和技术规范的规定，严禁采用含有淤泥、杂草、树
根及有机质的土石料和强风化岩石进行填筑。路基槽底以下1m范围内采用石渣、碎石等高回弹模量材料进行回填，回填松铺厚度不大于40cm。
不同性质的填料要分层或分段填筑，每一填筑层或填筑段只能使用一种填料，不得分幅或混填。沿纵向同层次改变填料种类时，应作成斜面衔接，并将透水性较好的填料置于斜面的上面。
填筑采用纵向水平分层、全幅填筑和碾压，禁止采用横向分幅填筑和碾压。如原地面不平，应从最低处分层填起，每填一层经压实符合规定要求后，再填上一层。填方相邻作业段交接处不同时填筑时，先填地段按1：1坡度分层留好台阶；若同时填筑，应分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2m。
填土层在压实前整平并作成2～4%横坡。碾压时，前后两次轮迹重叠15～20cm。先无振静压1～２遍，再从两侧向中间进行振动碾压。弯道碾压采用由内侧向外侧推进（碾压遍数由现场试验确定）。
3、支护 洞口边坡支护主要包括随机挂网喷砼、普通砂浆锚杆、预应力锚杆、中空注浆锚杆、管棚小导管超前支护、随机钢筋桩支护和洞口锁口锚杆等。其中除EL365以下洞脸位置外，洞口边坡支护采用钢筋混凝土框格梁，截面400×400mm，框格梁结点设普通砂浆锚杆，锚杆采用三级25钢筋，L=6m，间排距3×3m，排水孔φ100，间排距3×3m，L=5m，上倾角10°，内插排水花管PVCφ90，L=5m。洞脸EL365高程以下，采用贴坡砼，锚杆采用三级25钢筋，L=7m，间排距1.5×1.5m，土质边坡排水孔与EL365高程以上排水孔结构一致，岩质边坡排水孔φ50，间排距3×3m，L=5m，上倾角10°，内插排水花管PVCφ40，L=2m；锁口锚杆采用两排三级28钢筋，L=8m，外露1m。支护工程量见表1。随机挂网喷砼为10cm厚C30砼。
3.1 施工准备 3.1.1 原材料检验
（1）锚杆：锚杆和预应力锚杆的材料按施工图纸的要求选用Ⅱ级螺纹钢筋或Ⅲ级高强度的螺纹钢筋或变形钢筋。
（2）水泥：注浆锚杆、预应力锚杆和喷射混凝土的水泥砂浆采用32.5级普通硅酸盐水泥。
（3）外加剂：喷射混凝土所用的速凝剂选用舜大牌速凝剂，其品质有保证，且有类似工程成功应用的经验；其初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。锚杆砂浆选用外加剂时先报监理人批准。
（4）骨料：锚杆砂浆用砂采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；喷混凝土用砂选用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数大于2.5；喷混凝土所用的粗骨料采用坚硬耐久的卵石或人工碎石，粒径不大于15mm。 3.1.2 配合比试验
锚杆水泥砂浆、喷射混凝土和管棚注浆等混合料的配合比提前通过室内试验和现场试验选定，并报监理工程师批准后，方可用于现场施工。现场施工时，经监理批准的配合比不得随意调整。若必须调整，必须经监理工程师同意才能进行。
3.2 砂浆锚杆
6m长以下（含6m长）的锚杆采用YT-28气腿钻造孔，采用“先插杆后注浆”的方法施工；6m长以上的锚杆采用100B型潜孔钻机造孔，孔径φ80mm，采用“先插杆后注浆机注浆”法施工，3SNS型砂浆泵灌浆。
锚杆支护施工工艺流程见图1。 3.2.1 施工流程
排架搭设→测量放样→钻孔及清理→锚杆注浆与安装→壁面清理与挂网→喷射混凝土→养护→进入下一循环。
进入下一循环 张拉（预应力锚杆） 锚杆制作与验收 钻孔及清理 机具就位 测量放样 锚喷施工平台就位 材料准备 配合比准备 锚杆注浆与安装 制作水泥砂浆 图1 锚杆支护施工工艺流程图
