XXXX学校课程设计
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I
摘 要
本次设计了一套冲孔﹑落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具的类型。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在论文中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲压；落料冲孔模；模具结构
II
目 录
摘 要............................................................................................................................ I 1 绪论............................................................................................................................ 1 2 冲压件工艺分析 ....................................................................................................... 2
2.1 材料分析 .......................................................................................................... 2 2.2 零件结构 .......................................................................................................... 3 2.3 尺寸精度 .......................................................................................................... 3 3 冲裁方案的确定 ....................................................................................................... 4
3.1 冲裁工艺方案的确定 ...................................................................................... 4 3.2 冲裁工艺方法的选择 ...................................................................................... 4 3.3 冲裁结构的选取 .............................................................................................. 5 4 模具总体结构的确定 ............................................................................................... 6
4.1 模具类型的选择 .............................................................................................. 6 4.2 送料方式的选择 .............................................................................................. 6 4.3 定位方式的选择 .............................................................................................. 6 4.4 卸料、出件方式的选择 .................................................................................. 6 4.5 导向方式的选择 .............................................................................................. 6 5 工艺参数计算 ........................................................................................................... 8
5.1 排样方式的选择 .............................................................................................. 8 5.2 冲压力的计算 ................................................................................................ 10 6 刃口尺寸计算 ......................................................................................................... 15
6.1 冲裁间隙的确定 ............................................................................................ 15 6.2 刃口尺寸的计算及依据与法则 .................................................................... 16 7 主要零部件设计 ..................................................................................................... 20
7.1 凹模设计 ........................................................................................................ 20 7.2 凸模的设计 .................................................................................................... 21 7.3 凸凹模设计 .................................................................................................... 22 7.4 卸料板的设计 ................................................................................................ 23 7.5 上下模座、模柄的选用 ................................................................................ 24 8 冲压设备的校核与选定 ......................................................................................... 26
8.1 冲压设备的校核 ............................................................................................ 26 8.2 冲压设备的选用 ............................................................................................ 26 9 绘制模具总装图及零件图 ..................................................................................... 27
9.1装配图绘制 ..................................................................................................... 27 致谢.............................................................................................................................. 28 参考文献 ..................................................................................................................... 29
1 绪论
近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、压延、压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。过去的精密冲裁只能对厚度为5~8mm以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度达25mm 的厚板实现精密冲裁，并可对σb>900MPa的高强度合金材料进行精冲。
由于引入了CAE，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或压延毛坯进行优化设计。
此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形以从原来的经验、实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。
为了满足制件更新换代快和生产批量小的发展趋势，发展了一些新的成形工艺(如高能成形和旋压等)、简易模具（如软模和低熔点合金模等）、通用组合模具和数控冲压设备等。这样，就使冲压生产既适合大量生产，也同样适用于小批生产。不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果，例如研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件，以减轻零件重量和提高其结构强度。
底板零件是冲压生产的一个典型零件，在生产中有很强的作用，其模具设计有一定的实用价值。对于该制件我们利用先进的模具生产提高生产效益、保证产品质量、节约成本，从而取得很高的经济效益。
1
2 冲压件工艺分析
图2-1 零件简图
生产批量：大批量； 材料：45； 材料厚度：1.0mm. 2.1 材料分析
表2-1 部分碳素钢抗剪性能
抗剪强度材料名称 铜合金 碳素结构10 钢 08F 220~310 280~390 180 32 已退火 260~340 290~430 210 26 牌号 H62 45 材料状态 （Mpa） 合金 260~340 300~400 （Mpa） 410~630 375~500 （Mpa） 60 235 （%） 10 26 抗拉强度屈服点伸长率由上表2-1可知：45钢是碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性性能，适合要求较高的零件。综合评比均适合冲裁加工。
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