10.2 烟煤及混合煤喷吹
10.2.1 烟煤及烟煤与无烟煤的混合喷吹系统，其新建、扩建和改造工程的设计、施工与验收，以及操作、维护、检修和管理，应符合GB16543的规定。
10.2.2 烟煤与无烟煤应分别卸入规定的原煤槽。车号、煤种、槽号均应对号，并做好记录。槽上下部位的槽号标志应明显。大块、杂物不应卸入槽内。原煤的槽内贮存时间：烟煤不超过2天；无烟煤不超过4天。 10.2.3 制备烟煤时，其干燥气体应采用惰化气体；负压系统末端气体的含氧量，不应大于12％。
10.2.4 磨制烟煤时，磨煤机出口、煤粉仓、布袋除尘器、喷吹罐等的温度应严格按设备性能参数控制；对于煤源稳定，并能严格控制干燥剂气氛和温度的制粉系统，该温度限界可根据煤种等因素确定。 10.2.5 烟煤和无烟煤混合吹时，其配比应保持稳定；配比应每天测定一次，误差应不大于±5％。
10.2.6 烟煤和混合煤输送和喷吹系统的充压、流化、喷吹等供气管道，均应设置逆止阀；煤粉输送和喷吹管道，应有供应压缩空气的旁通设施；喷吹烟煤或混合煤时，应另设氮气旁通设施。
10.2.7 喷吹烟煤和混合煤时，仓式泵、贮煤罐、喷吹罐等压力容器的加压、收尘和流化的介质，应采用氮气或其他惰化气体。
10.2.8 烟煤喷吹系统，应设置气控装置和非电动顺序控制系统，超温、超压、含氧超标等事故报警装置，还应设置防止和消除事故的装置。 10.3 氧煤喷吹
10.3.1 用以喷吹的氧气管道阀门及测氧仪器仪表，应灵敏可靠。
10.3.2 氧气管道及阀门，不应与油类及易燃易爆物质接触。喷吹前，应对氧气管道进行清扫、脱脂除锈，并经严密性试验合格。
10.3.3 高炉氧气环管，应采取隔热降温措施。氧气环管下方，应备有氮气环管，作为氧煤喷吹的保安气体。 10.3.4 氧煤枪应插入风管的固定座上，并确保不漏风。
10.3.5 氧煤喷吹时，应保证风口的氧气压力比热负压力大0.05MPa，且氮气压力不小于0.6MPa; 否则，应停止喷吹。
10.3.6 在喷吹管道周围，各类电缆（线）与氧气管交叉或并行排列时，应保持0.5m的距离。 10.3.7 煤粉制备系统，应设有氧气和一氧化碳浓度检测和报警装置。 11 富氧鼓风
11.1 氧气管道及设备的设计、施工、生产、维护，应符合GB16912的规定。连接富氧鼓风处，应有逆止阀和快速自动切断阀。吹氧系统及吹氧量应能远距离控制。
11.2 富氧房应设有通风设施。高炉送氧、停氧，应事先通知富氧操作室，若遇烧穿事故，应果断处理，先停氧后减风。鼓风中含氧浓度超过25％时，如发生热风炉漏风、高炉坐料及风口灌渣（焦炭），应停止送氧。 11.3 吹氧设备、管道以及工作人员使用的工具、防护用品，均不应有油污；使用的工具还应镀铜、脱脂。检修时宜穿戴静电防护用品，不应穿化纤服装。富氧房及院墙内不应堆放油脂和与生产无关的物品，吹氧设备周围不应动火。
11.4 氧气阀门应隔离，不应沾油。检修吹氧设备动火前，应认真检查氧气阀门，确保不泄漏，应用干燥的氮气或无油的干燥空气置换，经取样化验合格（氧浓度不大于23％），并经主管部门同意，方可施工。 11.5 正常送氧时，氧气压力应比冷风压力大0.1MPa；否则，应通知制氧、输氧单位，立即停止供氧。 11.6 在氧气管道中，干、湿氧气不应混送，也不应交替输送。
11.7 检修后和长期停用的氧气管道，应经彻底检查、清扫，确认管内干净、无油脂，方可重新启用。 11.8 对氧气管道进行动火作业，应事先制定动火方案，办理动火手续，并经有关部门审批后，严格按方案实施。
11.9 进入充装氧气的设备、管道、容器内检修，应先切断气源、堵好盲板，进行空气置换后经检测氧含量在19.5％～23.5％范围内，方可进行。 12 热风炉和荒煤气系统 12.1 热风炉
12.1.1 热风炉及其管道内衬耐火砖、绝热材料、泥浆及其他不定型材料，应符合设计要求，并符合国家的有关规定。
12.1.2 热风炉炉皮烧红、开焊或有裂纹，应立即停用，及时处理，值班人员应至少每2h检查一次热风炉。 12.1.3 热风炉应有技术档案，检查情况、检修计划及其执行情况均应归档。除日常检查外，应每月详细检查一次热风炉及其附件。
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12.1.4 热风炉的平台及走道，应经常清扫，不应堆放杂物，主要操作平台应设两条通道。
12.1.5 热风炉烟道，应留有清扫和检查用的人孔。采用地下烟道时，为防止烟道积水，应配备水泵。 12.1.6 热风炉煤气总管应有符合GB6222的要求的可靠隔断装置。煤气支管应有煤气自动切断阀，当燃烧器风机停止运转，或助燃空气切断阀关闭，或煤气压力过低时，该切断阀应能自动切断煤气，并发出警报。煤气管道应有煤气流量检测及调节装置。管道最高处和燃烧阀与煤气切断阀之间应设煤气放散管。 12.1.7 热风炉管道及各种阀门应严密。热风炉与鼓风机站之间、热风炉各部位之间，应有必要的安全联锁。突然停电时，阀门应向安全方向自动切换。放风阀应设在冷风管道上，可在高炉中控室或泥炮操作室旁进行操作。为监测放风情况，操作处应设有风压表。
12.1.8 在热风炉混风调节阀之间应设切断阀，一旦高炉风压小于0.05MPa，应关闭混风切断阀。 12.1.9 热风炉炉顶温度和废气温度，以及烟气换热器的烟气入口温度，不应超过设计限值。 热风炉应使用净煤气烘炉，净煤气含尘量应符合表2的要求。 表2
经湿法除尘的煤气，温度不应高于35℃，机械水含量不应大于10g/m。 热风炉净煤气支管的煤气压力，应符合表3的要求。 表3
3
烘炉应通过烘炉燃烧器进行，而不应单独采用焦炉煤气直接通过热风炉燃烧器进行。
热风炉烧炉期间，应经常观察和调整煤气火焰；火焰熄灭时，应及时关闭煤气闸板，查明原因，确认可重新点火，方可点火。
煤气自动调节装置失灵时，不宜烧炉。
热风炉应有倒流管，作为倒流休风用。无倒流管的热风炉，用于倒流的热风炉炉顶温度应超过1000℃，倒流时间不应超过1h。多座热风炉不应同时倒流，不应用刚倒流的热风炉送风。硅砖热风炉不应用于倒流。 12.2 荒煤气系统
12.2.1 煤气管道应维持正压，煤气闸板不应泄漏煤气。
12.2.2 高炉煤气管道的最高处，应设煤气放散管及阀门。该阀门的开关应能在地面或有关的操作室控制。 12.2.3 除尘器和高炉煤气管道，如有泄漏，应及时处理，必要时应减风常压或休风处理。
12.2.4 除尘器的下部和上部，应至少各有一个直径不小于0.6m的人孔，并应设置两个出入口相对的清灰平台，其中一个出入口应能通往高炉中控室或高炉炉台。
12.2.5 除尘器应设带旋塞的蒸汽或氮气管头，其蒸汽管或氮气管应与炉台蒸汽包相联接，且不应堵塞或冻结。用氮气赶煤气台，应采取强制通风措施，直到除尘器内残余氮气符合要求，方可进入除尘器内作业。 12.2.6 高炉重力除尘器，其荒煤气入口的切断装置，应采用远距离操作。 12.2.7 除尘器的清灰，应采用湿式螺旋清灰机或管道输送。 12.2.8 除尘器应及时清灰，清灰应经工长同意。 13 炉前出铁场和炉台构筑物
13.1 炉前出铁场，应设防雨天棚，其高度应符合表4的要求。 表4
12
天棚顶有清灰装置时，天棚顶的坡度可为1/12；无清灰装置时，其倾斜角宜小于45℃。 渣口和渣铁罐上面，应设防雨棚和排烟罩。
300m3以上的高炉，炉前出铁场应采用钢结构支柱；小于300m3的高炉，可采用钢筯混凝土结构件，但应有防热措施。如果炉前铸铁，则所有房架均应采用钢结构件。
13.2 每个铁口的流量，高炉渣口、铁口的数量，应按有关规定设置。铁口的深度和角度，应根据高炉的有效容积、设计风量、顶压和冶炼强度来确定。应制定铁口维护制度。
13.3 渣、铁沟应有供横跨用的活动小桥。撇渣器上应设防护罩，渣口正前方应设挡渣墙。 出铁、出渣期间，人员不应跨越渣、铁沟，必要时应从横跨小桥通过。 13.4 炉台及构筑物，应经常清除铁廇和清扫灰尘。 13.5 炉前辅助材料及铁块，应实行机械化运输。
13.6 高压高炉主铁沟的坡度，应大于5％（采用浇注料内衬的贮铁式主沟可不受此限）；常压高炉主铁沟坡度，可为10％～20％。一般中型高炉主铁沟的净断面，宜为0.7～0.9m2；大型高炉主铁沟的净断面，宜不小于1.3m2。主铁沟长度，宜不小于表5所列数值。 表5
渣口前的主渣沟坡度宜为15％～20％，其他渣沟坡度应大于5％，直线长度不应小于4m。渣、铁沟均不宜直角转弯，转弯曲率半径宜选2.5～3.0m。
13.7 泥炮和开口机操作室，应能清楚地观察到泥炮的工作情况和铁口的状况，并应保证发生事故时操作人员能安全撤离。
配电室电气设备，应定期吹扫，保持接触良好；地面应铺垫胶皮，不应用水冲洗。并应配备消防器材。 13.8 新建、改建的大高炉，其炉前的渣、铁沟及水冲渣沟，应有活动封闭和相应的排烟除尘装置。
13.9 炉前应建有条件齐备的工人休息室。寒冷地区的高炉车间，高炉工人休息室、浴室、更衣室，应建筑在离高炉较近的安全地点。 14 渣、铁处理 14.1 一般规定
14.1.1 应在值班工长领导下，严格按进度表组织出渣、出铁。
14.1.2 出铁、出渣以前，应做好准备工作，并发出出铁、出渣或停止的声响信号；水冲渣的高炉，应先开动冲渣水泵（或打开冲渣水阀门）。
14.1.3 泥炮应由专人操作，炮泥应按规定标准配制，炮头应完整。打泥量及拔炮时间，应根据铁口状况及炮泥种类确定。未见下渣堵铁口时，应将炮头烤热，并相应增加打泥量。
14.1.4 泥炮应有量泥标计或声响信号。清理炮头时应侧身站位。泥炮装泥或推进活塞时，不应将手放入装泥口。启动泥炮时其活动半径范围内不应有人。
液压设备及管路不应漏油，应有防高温烘烤的措施。
14.1.5 装泥时，不应往泥膛内打水，不应使用冻泥、稀泥和有杂物的炮泥。
14.1.6 铁口泥套应保持完好。未达到规定深度的铁口出铁，应采取减风减压措施，必要时休风并堵塞铁口上方的1～2个风口。铁口潮湿时，应烤干再出铁。处理铁口及出铁时，铁口正对面不应站人，炉前起重机应远离铁口。出铁、出渣时，不应清扫渣铁罐轨道和在渣铁罐上工作。
14.1.7 开口机应转动灵活，专人使用。出铁时，开口机应移到铁口一侧固定，不应影响泥炮工作。 14.1.8 铁口发生事故或泥炮失灵时，应实行减风、常压或休风，直至堵好铁口为止。 14.1.9 更换开口机钻头或钻杆时，应切断动力源。
通氧气用的耐高压胶管应脱脂。炉前使用的氧气胶管，长度不应小于30m，10m内不应有接头。 吹氧铁管长度不应小于6m。氧气胶管与铁管联接，应严密、牢固。
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氧气瓶放置地点，应远离明火，且不得正对渣口、铁口。氧气瓶的瓶帽、防震胶圈和安全阀应完好、齐全，并严防油脂污染。
炉前工具接触铁水之前，应烘干预热。
渣、铁沟和撇渣器，应定期铺垫并加强日常维修。活动撇渣器、活动主沟和摆动溜嘴的接头，应认真铺垫，经常检查，严防漏渣、漏铁。
不应使用高炉煤气烘烤渣、铁沟。用高炉煤气燃烧时，应有明火伴烧，并采取防煤气中毒的措施。 采用水冲渣工艺的高炉，下渣应有单独的水冲渣沟，大型高炉冲渣应有各自的水冲渣沟。 14.1.4 铁口、渣口应及时处理，处理前应将煤气点火燃烧，防止煤气中毒。 14.2 摆动溜嘴操作安全要求
14.2.1 接班时应认真检查；操作开关是否灵活，摆动机械传动部分有无异响，电机、减速机有无异响，极限是否可靠，摆动溜嘴工作层是否完好、无空洞等，发现异常应及时处理。
14.2.2 出铁前半小时，应认真检查摆动溜嘴的运行情况，及时处理铁沟溜嘴底部与摆动溜嘴之间的铁瘤，保证摆动溜嘴正常摆动以及撇渣器、铁沟溜嘴、摆动溜嘴溜槽畅通。 出铁前10min，应确认铁罐对位情况、配备方式和配罐数量。
14.2.3 每次出铁后，应及时将溜槽中的铁水倾倒干净，并将摆动溜嘴停放在规定的角度和位置；撇渣器内焖有铁水时，应投入保温材料，并及时用专用罩、网封盖好。
14.2.4 摆动溜嘴往两边的受铁罐受铁时，摆动角度应保证铁水流入铁水罐口的中心。 14.2.5 最后一罐铁水，不应放满。
14.2.6 出铁过程中过渡罐即将装满时，应提前通知驻在员联系倒罐。 14.2.7 残铁量过多的铁罐，不应用作过渡罐，不应受铁。
14.2.8 在停电情况下进行摆动溜嘴作业，应首先断开操作电源，再合上手插头进行手动操作。 14.3 渣、铁罐使用安全要求
14.3.1 使用的铁水罐应烘干，非电气信号倒调渣、铁罐的炼铁厂，应建立渣、铁罐使用牌制度；无渣、铁罐使用牌，运输部门不应调运渣、铁罐，高炉不应出铁、出渣。 14.3.2 渣、铁罐内的最高渣⑻好妫陀诠扪?.3m，正用于出渣、铁的渣、铁罐，不应移动。
如遇出铁晚点，或因铁口浅、涌焦等原因，造成累计铁量相差1个铁水罐的容量时，可降低顶压或改用常压出铁，并用较小的钻头开口，同时增配铁水罐。
因高炉情况特殊致使渣、铁罐装载过满时，应用泥糊好铁罐嘴，并及时通知运输部门；运输应减速行驶，并由专人护送到指定地点。
14.3.3 渣罐使用前，应喷灰浆或用干渣垫底。渣罐内不应有积水、潮湿杂物和易燃易爆物。
14.3.4 铁罐耳轴应锻制而成，其安全系数不应小于8；耳轴磨损超过原轴直径的10％，即应报废；每年应对耳轴作一次无损探伤检查，做好记录，并存档。
14.3.5 不应使用凝结盖孔口直径小于罐径1/2的铁、渣罐，也不应使用轴耳开裂、内衬损坏的铁罐，重罐不应落地。
14.3.6 不应向线路上乱丢杂物，并应及时清除挂在墙、柱和线路上的残渣，炉台下应照明良好。 14.3.7 渣、铁重罐车的行驶速度，不应大于10km/h；在高炉下行驶、倒调时不应大于5km/h。 14.3.8 应根据出铁进度表，提前30min配好渣、铁罐；应逐步做到拉走重罐后立即配空罐。 14.4 水冲渣安全要求
14.4.1 水冲渣应有备用电源和备用水泵。每吨渣的用水量应符合设计要求；冲渣喷口的水压，不宜低于0.25MPa.
14.4.2 水渣沟架空部分，应有带栏杆的走台；水渣池周围应有栏杆，内壁应有扶梯。
14.4.3 靠近炉台的水渣沟，其流嘴前应有活动护栏，或净空尺寸不大于200mm的活动栏网。 14.4.4 渣沟内应有沉铁坑，渣中不应带铁。
14.4.5 水冲渣发生故障时，应有改向渣罐放渣或向干渣坑放渣的备用设施。
14.4.6 出铁、出渣之前，应用电话、声光信号与水泵房联系，确保水量水压正常。出故障时，应立即采取措施停止冲渣。
14.4.7 启动水泵，应事先确认水冲渣沟内无人。故障停泵，应及时报告。 14.4.8 水冲渣时，冲刷嘴附近不应有人。
14.4.9 高炉上的干渣大块或氧气管等铁器，不应弃入冲渣沟或进入冲渣池。
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14.5 转鼓渣过滤系统的安全要求
14.5.1 系统正常运转时，其粒化水量、吹扫空气量、清扫水量、粒化器的最高水温及渣流量，应达到设计规定值。
14.5.2 系统运转时，设备检查应达到以下要求：设备专检无异常，粒化头无堵塞，接受槽格栅无渣块，高低沟、渣闸状态合理，热水槽中无积渣，地坑内无积水和渣，各管道阀门无泄漏，胶带运输平稳，无偏离，事故水位正常。
出铁时所用的冲渣沟，应同时具备分流干渣的条件或其他处理炉渣的措施，拨闸分流的时间不应超过3min。
14.5.4 正常生产时，系统设备的运转应实行自动控制。
14.5.5 应在出铁前20min启动系统，接到“已准备好”的信号，操作室方可启动系统。一次启动失败，不应立即连续启动。
14.5.6 系统运转中出现危及人身、设备安全的现象时，应立即停止系统运行，并将热渣倒入干渣坑或渣罐。 14.5.7 出铁时，冲渣沟、粒化器附近不应有人。
14.5.8 应严密注视系统粒化水量。若发现粒化水量大幅度减少、转鼓发生故障、胶带带水严重或操作室信号出现“大警报”，应立即分流至干渣坑或渣罐，严防液态渣进入粒化系统。 14.5.9 堵铁（渣）口20min后，系统方可停止运行。
系统停机后，应先停粒化泵动力电源，再检查和清扫粒化头、水渣沟、接受槽、粒化水泵。 检查或更换、清扫喷嘴，应先停液压系统（关闭液压阀门）。检查皮带，应先停带式输送机动力电源。 系统维护人员，不应短接系统的各种保护装置，发现设备异常或事故情况，应迅速判断和处理，防止事故扩大；并记录异常现象和事故情况，报告有关领导。
系统的各种联锁、保护装置，未经主管部门同意，任何人不应随意调整；如确需调整，应经主管部门同意，并报专业厂长批准；调整应做好记录，并存档。
14.5.3 系统任何控制手柄处于“自动”位置时，不应检修。系统检修中如需转鼓动作，应指定专人操作。 采用轮法冲渣工艺时，应在粒化轮附近设安全防护网。 14.6 倾翻渣罐安全要求
14.6.1 渣罐倾翻装置应能自锁，倾翻渣罐的倾翻角度应小于116°（丝杆剩5～6扣）。倒干渣应选好地形，防止渣壳崩落伤人。罐车应先采取止轮措施，再远距离操作翻罐，翻罐时，人员应远离罐车。 14.6.2 翻罐供电，应采用隐蔽插头的软电缆，并在离罐30m以外操作开关。 14.6.3 罐口结壳及翻渣后罐内结壳，应使用打渣壳机和撞罐机处理。 14.6.4 渣中带铁较多时，不应向弃渣池倾翻。 ，应待彻底凝固后再处理。 15 铸铁机
15.1 铸铁机主厂房应有排气天窗，小型铸铁机车间至少应有防雨棚。
15.2 铸铁机厂房的主要操作室及工作间，应有通风除尘设施，应加强对石墨粉尘的治理。 15.3 铸铁车间的铁罐道两侧，应设带栏杆的人行道，行人应在线界以外行走。 15.4 铸铁机操作室，应能清楚地观察到翻罐、铁水溜槽及前半部铸模的工作情况。操作室应采取隔热措施，室内应有空调及通讯、信号装置。操作室窗户应采用耐热玻璃，并设有两个方向相对、通往安全地点的出入口。 15.5 铸铁机工作台应采用耐火砖砌筑，宽度应大于5m；工作台应通风良好，使用的工具应干燥；工作台的上下走梯，应设在工作台两侧，不应横跨链带。
15.6 铸铁机下不应通行，需要通行时，应设置专用的安全通道，铸铁机地坑内不应有积水。 15.7 铸铁机链带下面只准许安装烘烤喷浆设备、清模设备以及与铸铁机运转有关的设备。 15.8 铸铁机链带下面（有人出入的地方），应设置防护格网，以防止没脱模的铁块突然下落伤人。 15.9 翻罐提升机和移动小车，应有电动极限控制装置。
15.10 铁水溜槽的移动、安装，铸铁机下的污物清理，均应实行机械化，铁水溜槽坡度应为3％左右。 5.11 铸铁机应专人操作，启动前应显示声光信号。铸铁机运转时，应遵守下列规定： ——不应检修铸铁机，任何人不应搭乘运转中的链带； ——不应在漏斗和装铁块的车皮外侧逗留; ——人员应远离正在铸铁的铁口罐；
——倾翻罐下、翻板区域，任何人不应作业、逗留和行走；
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