1mm钢板自动剪切送料机可升降底座的设计 求，并开发了自动剪切装置，实现了在一定的线路上连续输送物料、确定长度、裁剪等环节为一体的自动化。在国际上，大多数的定长裁剪采用PLC与电气相结合或者采用测量轧辊来实现对钢板长度的精密保证，采用行程开关作为定长的部件也是常见的定长方法。
随着科技的发展和市场需求，钢板自动剪切送料机自动化程度一定会越来越高，对提高钢板的加工质量，提高钢板加工效率，降低钢板加工成本一定会起到很大的促进作用的。
2升降装置的方案分析与确定
2.1 方案1：剪式液压升降平台
2.1.1 剪式液压升降平台的工作原理、特点及运动示意图
剪式液压升降台是靠剪刀式支承架的展开与折叠来完成货物平台的升降，其动力是通过液压缸的伸缩来推动剪刀的展开与折叠。剪式液压升降平台通常由平台、剪式升降机构和底座三部分组成。平台位于最上面，主要是承受载荷，剪式升降机构是升降平台的关键组成部分，不同的升降平台有各自的剪式起升机构，从低起升到高起升，组成举升臂的数目增多，液压缸的布置形式也不相同，剪式起升机构的臂杆数和液压缸的布置形式由起升高度而定。底座位于最下面，其上附有支腿，滚轮，油箱等部件。如下图所示。
图2-1 剪式液压升降平台实体图
对剪式液压升降平台进行简化可得剪式举升机构运动见图，如下图所示。
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1mm钢板自动剪切送料机可升降底座的设计 图2-2 剪式液压升降平台机构简图
2.2 方案2：螺旋升降机构
2.2.2 螺旋升降机构的工作原理、特点及运动示意图
螺旋升降机是由蜗轮蜗杆、箱体、轴承、丝杠等零部件组成。工作原理为： 电机或者手动驱动蜗杆旋转，蜗杆驱动蜗轮减速旋转，蜗轮内腔加工为内螺纹，驱动丝杠上下移动，由于内部有蜗轮蜗杆，丝杠的减速作用，达到放大推力的作用。
螺旋丝杆升降机具有结构紧凑、体积小的特点；形式多、安装方便；可靠性高、寿命长；具有起升、下降及借助辅件推进、翻转等多种功能；可单台使用，也可多台联动使用；动力源广泛，可用电动机或其它动力连接带动，也可以用手动；通常用于低速重载的场合。如图所示。
图2-3 螺旋升降机工作状态图
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1mm钢板自动剪切送料机可升降底座的设计 图2-4 螺旋升降机构中间连接部分的结构图
2.3 确定本设计升降装置的结构形式
根据本设计任务书上的技术要求：钢板厚度：0.6～1.0mm；钢板规格：6000×1200mm；送料功率：500瓦左右；生产节拍：60次/min。
由以上可计算出生产节拍过程中底座和升降装置承受的载荷，W?n?vg
n—生产节拍中钢板张数； ?—钢的密度； v—每块钢板的体积； 代入数据可计算得
w?n?vg=30?7.85g/cm3 ?6000mm?1200mm?1mm?10?6?10?16956N
则W?3w?3?16956?50868N
由计算结果可以看出生产过程中底座和升降装置承受的载荷是轻载，又由于生产节拍是60次/min，可知要想满足上述条件就需要采用轻载高速的升降装置，再结合螺旋升降机构和剪式液压升降平台的特点，所以选择液压升降平台可以实现上述的生产技术要求。
2.4 可升降底座总装图的确定
综合以上升降装置的方案分析和升降装置结构的确定，最终可以画出本次设计的总装图如下所示。
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1mm钢板自动剪切送料机可升降底座的设计
图2-5 剪式举升机总装图
图2-6 剪式举升机装配图
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1mm钢板自动剪切送料机可升降底座的设计 3 剪式液压升降平台的应用及其受力分析的讨论
3.1 剪式液压升降平台的三种结构形式
本设计主要侧重于参考市场上现有的中型工业用液压式的升降平台，从而设计出适合课题生产技术要求的剪式液压升降平台。在设计液压剪式升降平台的过程中，一般我们会考虑如下三种设计方案，如图所示。
图3-1 剪式升降台的常见结构形式
图中表示液压剪式升降平台的三种结构形式。长度相等的两根支撑杆AB和MN 铰接于两杆的中点E，两杆的M、A两端分别铰接于平板和机架上，两杆的B、M端分别与两滚轮铰接，并可在上平板和机架上的导向槽内滚动。图中的三种结构形式的不同之处在于驱动件液压缸的安装位置不同。
图a中的驱动液压缸的下部固定在机架上，上部的活塞杆以球头与上平板球窝接触。液压缸通过活塞杆使上平板铅垂升降。
图b的卧式液压缸活塞缸与支撑杆MN铰接于N处。液压缸驱动活塞杆控制平台铅垂升降。
图c中的液压缸缸体尾部与机架铰接于G处，活塞杆头部与支撑杆AB铰接于F处。液压缸驱动活塞杆控制平台铅垂升降。
按照液压缸的安装形式，称图a的形式为直立固定剪式结构，图b的形式为水平固定剪式结构，图c的形式为双铰接剪式结构。
直立固定剪式结构，液压缸的行程等于平台的升降行程，整体结构尺寸庞大，且球铰链加工负载，在实际种应用较少。
水平固定剪式机构，通过分析计算可知，平台的升降行程大于液压缸的行程，在应用过程中可以实现快速控制升降的目的，但不足之处是活塞杆受到横向力的作用，影响密封件的使用寿命。而且活塞杆所承受的载荷力要比实际平台上的载荷力要大的多。所以实际也很少采用。
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