3.2.5.3填写报检单，外购件和随机资料一起送检； 3. 3零部件制作 3.3.1通用要求
3.3.1.1每道工序完成后，操作者将工件和工序卡一起转入下道工序；
3.3.1.2所有加工件在加工时，操作者必须注意倒角、圆角R的尺寸和粗糙度，严格满足生产图要求。同时未注棱角倒钝和去除毛刺；
3.3.1.3在每道工序完成后，每个零部件都要做出相应的标识（标识移植），表示的内容为相应零件的图号；如为多件，则在图号后面加“—1（—2、—3222依次类推）”； 3.3.2下料
按每种零件的生产图中结构及尺寸选择合适的原材料，并留出足够的加工余量下料、标识； 3.3.3热处理调质
3.3.3.1有调质处理要求的料，按生产图要求进行调质处理； 3.3.3.2对于细长杆（活塞杆）在热处理时尽量减少在长度上的变形； 3.3.3.3 处理后进行标识移植；
3.3.3.4处理后提供温度曲线和硬度检验报告； 3.3.4零部件制作 3.3.4.1活塞、导向套 a 加工设备：车床；
b 按图加工外圆、内孔、端面、螺纹，尺寸达图；
c按图加工密封件用沟槽尺寸、倒角和倒圆角尺寸，尺寸达图 d粗糙度、图中标注的形状、位置要求达到图纸要求值； e自检后报检、转序；
磨削后 直径 磨削长度 性质 磨削前偏差 0.65 0.75 0.65 0.80 0.65 0.80 0.65 0.85 0.65 0.85 100以下 100～250 250～500 500～800 800～1200 的加工直径的磨削余量 18 ～30 不淬火 淬火 不淬火 淬火 不淬火 淬火 不淬火 淬火 不淬火 淬火 0.35 0.40 0.45 0.50 0.45 0.50 0.45 0.65 0.45 0.65 0.35 0.45 0.45 0.60 0.45 0.60 0.45 0.75 0.55 0.75 0.45 0.55 0.55 0.60 0.55 0.70 0.55 0.80 0.55 0.85 0.55 0.65 0.55 0.70 0.55 0.75 0.55 0.85 0.55 0.85 -0.14 30～50 -0.17 50～80 -0.20 80 ～120 -0.23 120～180 -0.23 3.3.4.2活塞杆
a 加工设备：车床、磨床、淬火处理装置、镀铬装置；
b车削加工：活塞杆标注“0.4 ”的表面的直径留磨削余量，根据具体直径按表1选取粗糙度为3.2 ；螺纹和外圆及长度尺寸加工达图；
表1 外圆磨削加工余量
c 感应加热表面淬火，淬火硬度和层深达图要求，提供温度曲线和硬度检验报告；淬火时其他表面做好保护；
d 磨外圆，外圆尺寸10μm到20μm（视生产图镀铬层厚，满足最终尺寸而定），形位公差、粗糙度达图要求；磨削时做好螺纹的保护；填报检单报检； e 镀铬，镀铬层深达图要求，提供层深检验报告； f 抛光；
g 做好表面磕碰划伤防护，转库存； 3.3.4.3间隔套、内半环、接头、缸筒体、缸底 a 加工设备：车床、钻床、丝锥、线切割
b 间隔套：车削加工尺寸、形位公差、粗糙度达图要求；报检转库存；
1车削加工，尺寸、形位公差、粗糙度达图要求； c 内半环：○
2按图视位置线切割后报检转库存； ○
3.3.4.4缸体
a 制作设备：车床、珩磨设备、氩弧焊机、气保焊机
1车削加工，尺寸、形位公差、粗糙度达图要求； b 接 头： ○
2钻孔、攻丝后报检转缸筒焊接； ○
1车削加工，尺寸、粗糙度达图要求； c缸筒体：○
2前油口钻孔，孔内侧棱角倒钝后报检转缸筒焊接； ○
1车削加工，尺寸、形位公差、粗糙度达图要求； d缸底：○
项目 打底焊 成型焊 焊缝断面尺寸 焊接方式 氩弧焊 气保焊 焊丝牌号、规格 ER50-6 Φ1.6 ER50-6 Φ1.6 焊接电流（A） 100～180 150～280 保护气流量(l/min) 6～12 弧电压24～32 V 预留间隙b（mm） 焊缝宽度c（mm） 余高h（mm） 2 18±1 1～1.5 2后油口钻孔、攻丝后报检转缸筒焊接； ○
1缸筒体与中间耳轴和接头的焊接： e 缸筒： ○
a） 焊接前清理焊接区域即热影响区，达到焊接表面金属原色，保证该区域无杂物、粉尘及油污； b） 按图尺寸要求，中间耳轴和接头在缸筒体上找正位置定位； c） 焊接；
2缸筒加工 ○
a） 内圆尺寸留珩磨余量，尺寸、粗糙度、形位公差达图要求；
b） 车削加工两端面、沟槽及两端倒角，尺寸、粗糙度、形位公差达图要求；
3缸筒的焊接、加工属外协加工，未作具体要求，验收时按订货图进行验收确认； ○
f 缸体焊接：缸体与缸底焊接：
1焊接前清理焊接区域即热影响区，○达到焊接表面金属原色，保证该区域无杂物、粉尘及油污； 2按图尺寸要求找正位置定位； ○
3焊前做好其他加工面的保护； ○
4氩弧焊打底，焊后进行着色检验；如无焊接缺陷，焊缝表面清理干净后，气保焊焊接成型。 ○
具体参数见表2；为减少缸筒变形，尽量采用小电流多道次的焊接方案,并在每道次之后；停留一段时间，自然冷却，再进行下一道次的焊接；
表2 缸体与缸底焊接参数表
5报检转库存； ○
3.4 装配 3.4.1要求
3.4.1.1装配环境必须清洁，相对比较宽敞、明亮。
3.4.1.2液压缸装配三道工序（清洗、装密封元件、组装）在一个工位上完成，不存在中间转序； 3.4.1.3按照工作计划，将零部件（标识号要同一）和密封元件按计划装配台数准备齐全，核对密封元件的名称规格，做到当天清洗、装密封件，当天装配完成，封好油口；
3.4.1.4所有零部件、密封元件应按同一台液压缸的标识号，放置在铺有干净橡胶板的工作台上，不准落地；
3.4.1.5工作人员在每道工序前认真检查零部件和密封元件是否有表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺；如发现及时更换；零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、锈蚀和氧化皮、切屑、砂粒、灰尘、油污、毛发和棉纱类等污物； 3.4.1.6整个过程使用的器械必须干净；
3.4.1.7整个装配过程的参与人员不允许带棉线类手套，被装配的零部件、密封元件不允许接触棉纱、毛发类物品；
3.4.1.8车间内使用的气源必须经过气动三大件将压缩空气中的水分去除，压力可进行调节； 3.4.2清洗
3.4.2.1使用器械：清洗槽、煤油、自来水、压缩空气、风枪、铜丝刷、丝锥； 3.4.2.2自制件（含外协件）清洗：
a粗洗（主要是零部件外表面）：用水清洗掉表面污物，所有螺纹油口必须用丝锥重攻后清洗，保证油口内无杂物及污物，然后用压缩空气快速吹干；
b精洗：在清洗槽内利用合适的辅助工具用煤油清洗，然后用压缩空气吹干 3.4.2.3密封元件直接在清洗槽中用煤油清洗后吹干；
34.2.4清洗液保持清洁，达到NAS9级；如果超出需进行过滤或更换；
3.4.2.5清洗后零部件的标识如果消失，务必采取措施（如同一油缸按区域放置或采用在存放器械上进行标识），保证标识的连续性和正确；且应保证各零部件不能接触碰撞； 3.4.2.6清洗后的零部件在组装前和组装过程中不得接触棉纱类物品； 3.4.3安装密封元件
3.4.3.1使用器械：安装复原工具、润滑油
3.4.3.2安装前应确保密封元件、零部件及安装工具的清洁，与密封件接触的物件不允许有尖锐突出的部位，避免密封件表面出现划伤或撕裂；
3.4.3.3安装前在密封元件和密封元件经过的表面上涂抹干净的润滑油；螺纹部分加套，防止刮伤密封元件表面；
3.4.3.4密封件在安装时避免拉伸或压凹过大而造成强度破坏； 3.4.3.5活塞用密封元件安装：
a O型密封圈在安装前内径涂抹少许干净润滑脂,用手或工具推到密封槽内；O型密封圈安装后避免断面扭曲现象；
b 组合密封件中的密封件，用工具推到密封槽内；
c 组合密封件中的辅助件为开口的，安装时用手轻轻的掰开，放在合适的位置； 3.4.3.6导向套（活塞杆）密封件的安装：
a 安装前密封件用手沿径向一点向内压凹，使得密封件直径小于孔的最小直径，然后送入到密封沟槽内，放正后，密封元件恢复到正常状态；
b 对于硬度较高的密封件（如斯特封）在安装前用水或油加热到80°C～120°C，变软后压成凹形放入到沟
槽内，用手理顺复原，然后用涂油的复原工具一边旋转一边推入孔内，保持一分钟后取出工具即可； 3.4.4 液压缸装配
3.4.4.1使用器械：安装架、安装套管、润滑油、风管、被减压的压缩空气、木锤或橡胶锤 安装前再次确认：
a缸筒内(包括油口孔内)清洁无污物； b活塞组件清洁无污物； c导向套组件清洁无污物； 3.4.4.2活塞组件缸体的安装： a缸筒内表面均匀涂液压油； b将钢筒找正位置后固定在安装架上；
c将活塞组件与缸筒组件找正位置，保证同心，向前送进到缸体端部；
d观察活塞组件的密封圈外圆是否与缸体端部有刮划现象，如有则采取措施，保证密封件表面不被划伤； e保证缸体和活塞组件同心后用木锤或橡胶锤击打活塞杆端部，击打前对活塞杆端部螺纹做好保护，或者在活塞杆端部加垫板，将活塞组件缓慢推进到缸体内直到底端； 3.4.4.3安装导向套
a 导向套外圆、内孔均匀涂液压油；
b 将导向套找正位置后，同样观察导向套的密封圈外圆是否与缸体端部有刮划现象，如有则采取措施，保证密封件表面不被划伤；
c 保证导向套与缸体通同心后，将安装套管放在导向套上端，用木槌击打装入到缸筒内，留出安装内半环的安装位置；
d 将内半环装到缸筒的卡槽内并固定好；
e 在缸底油口中通入经减压的压缩空气（压缩空气的压力由小到大调整，以活塞杆能缓慢升起为原则，切忌压力过大，造成各种可能的损伤），向前推动活塞，活塞推动导向套与内半环靠紧，然后将间隔套顶到内半环的外侧，最后将轴用弹性挡圈固定在导向套的沟槽内；
f 将缸底油口的接头风管拆下保持自由开口状态，击打活塞端部或端部垫板，将活塞组件缓慢推进到缸体内直到底端
g 将液压缸的两个油口用相应的封堵封住； 3.4.4.4连接端部耳环 a 清理耳环的连接螺纹；
b 将耳环和活塞杆端螺纹连接，调整到生产图要求的尺寸（此时，油缸活塞在油缸的底部）； c 将耳环螺纹端的侧边紧定螺钉旋紧锁定尺寸；
3.4.5 将带有出厂编号的产品铭牌钉在液压缸合适的或指定的位置，出厂编号必须和记录文件中的标识号相符；
3.4.5 填报检单报检，合格转序；
