年产四川广宇化工股份有限公司
万吨合成氨、35万吨纯碱节能技改
竣工验收报告
2011年5月
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一、公司概述
四川广宇化工股份有限公司，是在原国营广汉化工总厂的基础上，经四川省体改委【（1993）270号文】批准设立的定向募集股份公司。本次节能技改前，合成氨装置能力为25kt／a、联碱装置能力60kt／a,由于合成氨造气生产工艺沿用C.C.R流程。每生产一吨合成氨所消耗的天然气和消耗的电都很高（分别为1020Nm3／tNH3、1380kwh／tNH3）。合成氨造气系统设备及部分压缩机、压力容器等设备服务年限较长（大部分为七十年代建厂时的设备），这部分设备急待更换，加之合成氨装置能力偏小，已严重制约了纯碱和碳铵装置能力的发挥，经济规模难以形成。
鉴于上述原因，决定实施本次节能技改工程。该工程是通过采用高新技术进行节能技术改造，通过改造使合成氨装置能力达到150 kt／a，纯碱生产能力达到350 kt／a。
本次节能技改工程既提高了工艺装备水平扩大了装置生产能力，又大幅度降低了能耗，是一项一举得的节能技改工程。随着工程的竣工投产，将显著的提高企业的经济效益和综合经济实力，并在较长期内在同行业具有较强的竞争能力。
年产15万吨和年产35万吨联碱节能技改估算投资18000.19万元，经过近两年的建设，工程决算投资额为19000多万元，超出了预算。其主要原因有：一是因建设资金到位时间问题，致使项目批复期与建设期间隔时间较长；二是因建设期间正逢钢材价格大幅上扬，最终导致工程决算超预算。
自2011年3月12日正式点火到全面投入试运行以来，生产一直正常、稳定，主要生产设备、电气、仪表等运行良好。特别是2011年4月20日0:00时
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至4月22日晚24:00时对该项目进行了72小时生产考核。其组织形式，由综合管理部自主考核、省化工行业办、德阳市化工行业办、广汉市经贸委等组成验收小组进行复验认可。
考核结果：
合成氨平均日产为516.7t（20日产518.11t、21日产507.63t、22日产524.34t），达到和超过日产500t的设计能力。
纯碱平均日产为1156.40t（20日产1163.60t、21日产1184.24t、22日产1121.35t），达到和超过年产35万吨/年的设计能力。
主要消耗指标；
天然气（Nm3／tNH3）平均为823 Nm3／tNH3，设计值为850 Nm3／tNH3（改造前为1020 Nm3／tNH3）。
电（kwh／tNH3）平均为898 kwh／tNH3，设计值为910 kwh／tNH3（改造前为1380 kwh／tNH3）。
碱电（kwh／tNa2CO3）平均为220kwh／tNa2CO3（20日222kwh／tNa2CO3、21日209 kwh／tNa2CO3、22日218 kwh／tNa2CO3，改造前为343 kwh／tNa2CO3）。
碱耗盐（kg／tNa2CO3）平均为1135kg／tNa2CO3（20日1122kg／tNa2CO3、21日1132kg／tNa2CO3、 22日1133kg／tNa2CO3，改造前为1180kg／tNa2CO3）。
碱耗煤（kg／tNa2CO3）平均为435kg／tNa2CO3
考核结果表明各项指标均达到了设计值。通过测算，每生产一吨合成氨与传统C.C.R流程相比节约天然气212立方米，节电477度，每生产一吨纯碱节电120度，节能效果十分明显。
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经几个月来的生产考验，整个装置运行良好，消防、环保和安全等按“三同时”要求均投入试运行。各项技术经济指标已达到和优于设计指标，整个节能技改工程已具备了竣工验收条件，现按照国家有关工程验收规定，编制本竣工验收报告。 二、建设情况
1.建设依据
1.1 四川省经贸委关于四川广宇化工股份有限公司合成氨、纯碱装置节能技改工程可行性研究报告的批复《川经贸【1998】技改368号》；
1.2 国家经贸委印发《重点脱困企业技术改造导向性项目计划》（国经贸投资【1999】810号）；
1.3 德阳市经委技术改造项目备案登记回执《德阳市经投资备（2003）49号》；
1.4 四川省环境保护局《环境保护行政主管部门审查意见》：川环建（97015）号。
2.建设规模
公称生产能力：合成氨由年产2.5万吨，改造达到年产15万吨；联碱生产能力由年产纯碱6万吨改造达到年产35万吨。
3.设计情况
3.1 设计依据:中国成达化学工程公司与四川广宇化工股份有限公司签订的工程设计合同，合同号：CCECC-2001232、2001220、2002-1。
3.2 设计单位：中国成达化学工程公司。
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3.3 设计内容：
3.3.1 采用双一段转化新技术代替落后的C.C.R间隙转化工艺，新建合成氨生产能力为500吨合成氨／日；新建纯碱生产能力35万吨/年。
3.3.2 采用节能型中、低变甲烷化流程取代现有工艺； 3.3.3 采用先进的变换气碳化制碱技术替代现有的脱碳工艺； 3.3.4 新增空气、氮氢气、天然气压缩机（4M20、4M50、2D16）； 3.3.5 改造现有的4M8氮氢气压缩机和新增4M50机满足15万吨／年合成氨的能力和设备；
3.3.6 新增膜分离装置回收驰放气的氢，降低合成回路中的惰性气体含量，提高现有合成塔的生产能力。
3.3.7充分回收工艺余热，系统内设置转化气废热锅炉、中变气废热锅炉、低变气废热锅炉、合成气废热锅炉等既回收工艺余热付产蒸汽供给重质纯碱、干铵等生产装置使用又降低合成氨装置冷却水用量；
3.3.8 选用大直径、新技术合成塔内件，使生产周期延长，系统压力降低达到节电的目的；
3.3.9 回收合成氨弛放气作燃料，既回收了热能亦减少了三废排放； 3.3.10选用新型保温材料，尽量减少热能损失； 3.3.11选用效率的新型机泵，以降低电耗。
3.3.12 纯碱装置采用大流量、低扬程的冷、盐析轴流泵，以降低能耗，并可降低循环母液过饱和度，大大延长了结晶器的作业周期；
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