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三、施工方案和技术措施
1、施工前准备
1．1文件技术资料准备。 准备工程施工有关的记录表式，包括《防腐保温施工记录》、《检验记录》、《隐蔽工程记录》、《安全活动记录》、《进货检验记录》等。
1．2人员组织准备。 我公司××项目部基地靠近项目所在地，施工人员及主要施工机械能保证在最短的时间内进场施工。
1．3办理安全作业许可证。本工程按照业主公司的要求需要办理《安全工作许可证》，同时还需根据施工工序的进展情况办理《电气工作许可证》、《开挖许可证》、《起重作业安全许可证》、《高空作业许可证》、《高热及明火许可证》及《进入密闭空间许可证》等专项作业施工许可。
1．4原材料准备。 所有进场的防腐保温材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审核合格后方可入库。
1．5施工场地准备。 规划施工用地，场地整平、铺石，根据实际情况硬化；抛丸机设备基础基坑开挖，抛丸车间基础定位；现场办公室、仓库定位搭设。
2 . 自动抛丸机表面处理及流程 2.1钢材车间内自动抛丸
2.1.1罐体(除罐底板)钢板材料自动抛丸施工流程：
原材料进场 → 材料检验合格 → 材料堆放平整,按不同规格堆放 → 由我公司叉车送入抛丸车间 → 表面清理及抛丸除锈 → 表面处理检验合格 → 油漆材料检验合格 → 喷涂无机硅酸锌车间底漆15μm → 检测厚度,产品外观质量检验 → 产品喷码标识 → 产品漆膜养护 → 养护合格验收→ 由我公司叉车送至堆场（中转场） → 与安装交接（成品保护）。
2.1.2钢结构（含防火钢结构）、管道(除埋地管)材料自动抛丸施工流程：
原材料进场 → 材料检验合格 → 材料堆放平整,按不同规格堆放→ 由我公司叉车送入抛丸车间 → 表面清理及抛丸除锈 → 表面处理检验合格 → 油漆材料检验合格 → 喷涂环氧富锌底漆50μm → 检测厚度,产品外观质量检验 → 产品标识 → 产品漆膜养护 → 养护合格验收→ 由我公司叉车送至堆场（中转场） → 与安装交接（成品保护）。 2.1.3 罐体底板、埋地钢管材料自动抛丸施工流程：
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原材料进场 → 材料检验合格 → 材料堆放平整,按不同规格堆放 → 由我公司叉车送入抛丸车间 → 表面清理及抛丸除锈 → 表面处理检验合格 → 油漆材料检验合格 → 涂刷环氧沥青漆（其中罐体底板涂装厚度为120μm、埋地钢管涂装厚度为150μm×2遍）→ 检测厚度,产品外观质量检验 → 产品标识 → 产品漆膜养护 → 养护合格验收 → 由我公司叉车送至堆场（中转场） → 埋地钢管在安装完毕且试压完成后再对焊缝进行打磨处理，并对焊缝重涂环氧沥青。
2.1.4 保温设备及保温管道钢材自动抛丸施工流程：
原材料进场 → 材料检验合格 → 材料堆放平整,按不同抛丸要求分别编号 → 由我公司叉车送入抛丸车间 → 表面清理及抛丸除锈 → 表面处理检验合格 → 油漆材料检验合格 → 管道涂刷酚醛环氧耐热耐高温漆80μm（设备喷涂无机硅酸锌车间底漆15μm） → 检测厚度,产品外观质量检验 → 产品喷码标识 → 产品漆膜养护 → 养护合格验收 → 由我公司叉车送至堆场（中转场） → 保温设备及管道在安装完毕试压完成后再对焊缝进行打磨处理（磨光机除锈），并对焊缝重涂酚醛环氧耐热耐高温漆。 2.2 自动抛丸质量控制要点
抛丸表面处理工艺是否符合要求是防腐施工成败的关键因素之一,所以我们防腐人员必须严格把守这一关。
所有需防腐的钢结构均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。除锈处理等级达到设计要求的Sa2.5级。
如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干；抛丸前应首先检查钢材内外壁表面，确保钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。
抛丸用磨料：采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7：3的比例混合，不得使用被油脂染污过的磨料。磨料直径≤1.2mm，以后配比按9：1的比例使用。
抛丸除锈处理后的质量标准要求及检测
质量标准：除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和 除锈等级》中的Sa2.5级以上。粗糙度达到Ra30-80μm。即：除锈后呈现金属本色。表
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面无油脂、污垢等附着物。
质量检测：可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照，粗糙度采用塑胶贴纸法测量。
注意事项：钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业，散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后再使用。
设备初次调试合格、确定工艺参数并除锈达到标准，经监理、总包工程师验收后、形成“抛丸除锈工作法”，以后抛丸除锈要严格按照“抛丸除锈工作法” 的要求进行。
车间底漆的施工，第一遍底漆应在除锈完成4小时内施工，以防发生第二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须清扫工件表面。
每批钢板及构件，依据其本身锈蚀程度的不同，予以分类，按照我公司的施工经验，其中锈蚀等级达到C、D级的（主要是每叠钢板的最上面和最下面的那一张），因锈蚀相对比较严重，应采用高一级的除锈参数进行除锈。
抛丸除锈之前，调试好各种类型的材料，如钢板、小型钢管、结构件在辊道上旋转的位臵。对构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试，并将测试的数值进行统计和分析，得出最佳的抛丸除锈参数。
雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管，因为雨水的存在会影响钢丸，造成钢丸返锈或结块，进而影响除锈的质量。
首次使用金属磨料采用铸钢丸和钢丝切丸按7：3混合的方式，磨料的直径≤1.2mm，以后磨料按9：1的混合比例进行添加。飞溅到设备外围的钢丸在回收之前，必须经除尘处理后进行回收，以保证钢丸中的含灰率≤0.1‰
正确选择抛丸除锈的参数，按照试验得出的抛丸参数要在生产阶段予以严格控制，以保证抛丸除锈的质量达到Sa2.5级的水平。
当发现经抛丸除锈的金属的粗糙度≥30μm时，应及时调整金属磨料的粒径，以保证基材粗糙度的要求。
2.3 自动抛丸表面处理过程中钢板变形控制
材料进入到防腐现场，按不同的材料类型，必须采用不同的吊装夹具来装卸材料。钢板采用钢板钳和平衡梁（平衡梁的总长为10米），吊具采用高强度钢板钳进行吊装，可以最大程度地保证钢板在吊装过程中受力均匀不变形。
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钢板堆放的场地要平整，并保证每块钢板三至四道垫木，最大间隔不超过3米，同厚度钢板叠层堆放，以保证钢板进场后不因堆放原因而产生变形。
在抛丸除锈阶段，特别是钢板单面锈蚀，防腐时更要注意钢板的变形，一般来说采用下列方法可以减少钢板的变形。
1）抛丸除锈高强度壁板时，尽量使除锈面放在钢板上表面，因重力作用可以减少变形。 2）抛丸除锈中幅板（罐底板）宜采用两块钢板叠加，并分别同时对两块钢板的上下表面进行抛丸除锈，可以保证变形控制在3mm/m的变形范围内。
3）抛丸除锈罐顶板较薄板时（一般钢板清理机能清理的最小厚度为6mm），因而需调整上下各4个抛头，控制好上、下抛头的抛丸数量、抛射角度。
4）顶板的起吊，考虑到钢板较薄，我公司采用平衡梁+钢板钳的方法，平衡梁的长度为7米，钢板吊钩4只。钢板钳采用0.5t高强度钢板水平吊钩，以降低劳动强度。 2.4 钢材表面预处理过程的标识、养护、管理
为保证每批钢板质量的可追溯性，我公司对钢板进行抛丸除锈时，将选择没有标识的这一面进行，并对该保留的标识进行复制和移植，在每张钢板的下方进行标识，标识的内容应和原标识基本一致。对钢管的标识主要内容有批号、规格及自编号，并应有表面预处理日期。
已进行车间底漆涂装好的钢材必须加以保护，在养护阶段，尽量保证涂装后2小时内不受雨淋，以漆膜完全固化（视涂料的性能而定）为准，避免涂层划伤、碰撞。对涂装好的壁板，按照经验应避免雨露天气对壁板进行卷形，当钢板表面结露时，应该停止卷板。对由于卷板破坏的涂料，应及时加以修补，避免因时间长使钢板基材锈蚀而影响涂层质量。涂装好的产品必须按规定进行叠放，并保证空气流通，使漆膜尽快固化。
壁板运出施工车间后，对壁板在运输、装卸、下料、卷板过程中漆膜的损伤进行统计，并提出改进计划，报业主、监理和安装单位，以便及时改进和提高，以保证壁板的防腐性能。 3 .防腐涂装施工流程
3.1 罐体每圈板安装后,焊缝处理及底漆防腐施工流程。
在安装公司的罐体提升过程中,每安装提升一圈板完毕 → 对壁板进行清扫及补涂处理 →预留3-5㎝焊缝 → 根据设计要求辊涂环氧富锌底漆50μm → 检测厚度 → 检查修补 →工程自检待中间交工验收。
3.2 罐体整体试压后,中间漆及面漆外防腐施工流程。
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