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（1）重力除尘器
重力除尘器是使含尘气体中的粉尘借助重力作用自然沉降来达到净化气体的装置。它的沉降速度太小，仅为离心沉降速度的几十分之一。实际应用中，结构简单，阻力小、但体积大、除尘效率低、设备维修周期长。
（2）惯性除尘器
这是一种利用粉尘在运动中惯性力大于气体惯性力的作用，将粉尘从含尘气体中分离出来的除尘设备。这种除尘器结构简单，阻力较小，但除尘效率较低，一般应用于一级除尘。 （3）电除尘器
电除尘器中的含尘气体在通过高压电场电离时，尘粒荷电并在电场力作用下，尘粒沉积于电极上，从而使尘粒与含尘气体相分离的一种除尘设备。它能有效地回收气体中的粉尘，以净化气体。各种电除尘器由于具有效率高、阻力低、能适用于高温和除去细微粉尘等优点，获得了比其他除尘器更快的发展，但投资大。关于减少电除尘器的耗电量，运用空调技术使高电阻含尘气体也能获得很好效果，使除尘器操作处于最佳条件和提高除尘效率等问题正在开展研究。 （4）湿式除尘器
这种除尘器是使含尘气体与水或其它液体相接触，利用水滴和尘粒的惯性碰撞及其它作用而把尘粒从气流中分离出来。湿式除尘器以水为媒介物，因此它适用于非纤维性的、能受冷且与水不发生化学反应的含尘气体，不适用于除去黏性粉尘。湿式除尘器具有投资低，操作简单，占地面积小，能同时进行有害气体的净化、含尘气体的冷却和加湿等优点。特别适用于处理高温度高湿度和有爆炸性危险气体的净化，但由于采用了水为净化物，会带来了二次污染。
（5）袋式除尘器
主要依靠编织的或毡织的虑布作为过滤材料来达到分离含尘气体中粉尘的目的，由于粉尘通过滤布时产生的筛分、惯性、黏附、扩散和静电作用而被捕集分离。袋式除尘器适应性比较强，不受粉尘比电阻的影响，也不存在水的污染问题。在选取适当的助滤剂条件下，能同时脱除气体中的固、气两相污染物。但其存在过滤速度低、压降大、占地面积大、换袋麻烦等缺点。
（6）旋风除尘器
旋风除尘器是利用旋转的含尘气体产生的惯性离心力，将粉尘从气流中分离出来的一种干式气-固分离装置。这种除尘器主要优点：结构简单，本身无运动部件，不需要特殊的附属设备，占地面积小；操作、维护简便，压力损失中等，动力消耗不大，运转、维护费用较低；操作弹性较大，性能稳定，不受含尘气体
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的浓度、温度限制，对于粉尘的物理性质无特殊要求。目前，旋风除尘器广泛应用于化工、石油、冶金、建筑、矿山、机械、轻纺等工业部门。 2.1.2.2 除尘器使用范围和性能比较
型式 除尘器种类 适用范围 不同粒径除尘投资比 效率% 粒径 浓度 温度 阻力 50 5 1 初投资 年成本 <1 干式 惯性除尘>15 >10 <40器 旋风除尘>5 器 电除尘器 >0.05 袋式除尘>0.器 1 3~10 <100 <100 0 <400 20~100 40~200 10~20 80~200 80~1000 96 16 3 <1 94 67 27 1 1.5 <30 <400 <300 <400 >99 >99 96 9.5 3.8 >99 >99 99 6.8 4.2 湿式 自激式洗 涤器 高压喷雾洗涤器 0.05~100 100 93 40 2.7 2.1 <10 <400 100 96 75 2.6 1.5
2.1.2.3 除尘器的方案的确定
在本设计中采用静电除尘器，它运行维护方便，造价和运行费用都较低，并且烟气中的水蒸汽对电除尘器运行是有利的；而且增湿可以降低粉尘比电阻，提
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高除尘效率，在正常情况下水蒸汽不会引起极板的腐蚀。因而，选择静电除尘器作为除尘设备
2.2 脱硫工艺的选择与确定 2.2.1 常见脱硫工艺
当前应用的烟气脱硫方法大致有三类：干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫。三种脱硫技术综合对比如下表： 干法 环境性能 一般 工艺流程简易情简单 况 工艺技术指标 脱硫率可达90%以上，并可除一部分氮 一般 副产品为硫氨和硝氨混合物，含氮量20%以上，可用做氮肥或复合肥料 半干法 一般 较简单 湿法 好 吸收剂制备要求较高，流程较复杂 脱硫率80%，钙硫脱硫率95%，钙比1.5，利用率50% 硫比1.1，利用率90% 较易 容易 脱硫渣为烟尘、脱硫渣为CaSO4CaSO4、CaSO3、及少量烟尘，可综合利用或送Ca(OH)2的混合堆渣场堆放 物，目前尚不能利用 商业化 商业化 脱硫工艺在除尘器脱硫工艺在除之前，对除尘器的尘器后面，对锅运行有较大的影响 炉燃烧和除尘系统基本没有影响 8～12% 13～19% 900～1200 中 1000～1400 大 吸收剂获得 脱硫副产品 技术成熟度 国内已工业示范 对锅炉、除尘器脱硫工艺在除尘器及的影响 之前，对除尘器的运行有较大的影响 FGD占电厂总投10～15% 资的比例 脱硫成本（元/1400～1600 吨） 占地面积 小
根据上表对比可知，湿法烟气脱硫不断技术成熟，运行可靠性高，而且成本也不高，并且不影响除尘系统的运行；另外根据电厂相关产业政策，本设计决定选用目前应用最广泛湿法烟气脱技术。2.2.2 工艺比较 2.2.3 方案确定
在湿法烟气脱硫技术中，常用的方法有石灰石/石灰法脱硫、循环流化床脱
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硫等
①石灰石/石灰湿法脱硫
石灰石/石灰湿法是当今世界最成熟、使用最为广泛的烟气脱硫技术。除尘后的锅炉烟气经增压风机增压，通过气－气热交换器交换热量降温后从底部进入脱硫塔，与石灰石浆液发生反应，除去烟气中的SO2。净化后的烟气经除雾器除去烟气中携带的液滴，通过气－气热交换器升温后从烟囱排出。反应生成物CaSO3进入脱硫塔底部的浆液池，被通过增氧风机鼓入的空气强制氧化，生成CaSO4，继而生成石膏。为了使生成的石膏不断排出，新鲜的石灰石/石灰浆液需连续补充，才能得到纯度较高的石膏。
此技技术成熟，是世界上最成熟的脱硫技术之一，已广泛应 术的用于世界各地；钙硫摩尔比较低，一般在1.05～1.10；脱硫效率高，一优点般可达95%以上；脱硫剂利用率高，一般大于90%；烟气处理量大，特别为 适合大机组；煤种适应性强，低、中、高硫煤均可，对高硫煤优势突出；脱硫产物石膏可作为建筑等材料。 此技投资费用高；运行费用较高；占地面积大；电耗较高，；脱硫塔内构术的件易发生腐蚀；塔底部的持液槽易结垢、堵塞及腐蚀；耗水量相对较大；缺点排出废水需要处理；对石灰石/石灰颗粒的粒径要求比较严格；净化后的为 烟气会对尾部烟道及烟囱产生腐蚀；脱硫成本相对较高；系统管理操作复杂。 ②烟气循环流化床脱硫技术
锅炉排出的未经除尘或经除尘后的烟气从脱硫塔底部进入，脱硫塔下部为一文丘利管，烟气在喉部得到加速，在渐扩段与加入的消石灰粉和喷入的雾化水剧烈混合，Ca(OH)2和烟气中的SO2、SO3、HCl和HF等发生化学反应，生成CaSO3、CaSO4、CaCl2、CaF2等。同时烟气中有CO2存在，还会消耗一部分Ca(OH)2生成CaCO3。净化后的烟气在脱硫塔出口烟尘质量浓度高达1000 g/m3，进入除尘器前先经过一个百叶窗式分离器，该百叶窗式分离器的除尘效率为50%左右。经静电除尘后的烟气温度在70～75 ℃，不必再热，可直接从烟囱排出。从百叶窗分离器及静电除尘器下部捕集的干灰，一部分送回循环脱硫塔的再循环灰入口，另一部分送至灰库。
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此技初投资较低；运行费用较低；钙硫摩尔比较小（1.2～1.5）；脱硫术优效率高，可达90%以上；系统电耗小；占地面积较少；适于各种含硫煤点 种；工艺成熟，流程简单，系统设备少，不需专职人员进行操作和维护；系统可靠性高；能同时有效脱除氯化物和氟化物等有害气体； 此技对石灰品质和颗粒粒径要求高；脱硫系统对除尘器除尘效率有一定影术缺响；生成的CaSO3比CaSO4多，CaSO3需经处理才可成为CaSO4，副产品点 不能利用。 。 2.3 吸收装置选择 2.3.1吸收塔的选择原则：
脱硫吸收塔的选择原则, 主要是看其液气接触条件、设备阻力以及吸收液循 环量
2.3.2常用的吸收塔设备类型及特点 吸收设备的类型 喷淋吸收塔 装置示意图 工作过程 石灰石浆液通过雾化喷嘴形成雾滴，均匀地喷淋于塔中；进入吸收塔的烟气与自由移动的液滴紧密接触(一般是以逆流方式布置，且不设气流限制装置)；净化后的烟气所携带的液态雾滴由除雾器捕获。 工艺特点 喷淋塔优点是塔内构件少，故结垢可能性小，压力损失也小。逆流运行有利于烟气与吸收液充分接触，但阻力损失比顺流大 10
