精液和母液压力不平衡 压力过高（超压） 板式换热器或管道堵 胶垫老化 34、分解槽自动停车原因及如何处理．
原因：停电、跳闸、打保险、设备电器故障．
适当调正两相压差 适当降低压力 碱煮或拆板式 停车拆开，更换胶垫 处理：联系电工送电、复位开车、更换保险丝、处理设备故障、找电工处理电器故障． 35、分解槽管道打垫子或盘根漏料原因及如何处理．．
处理：切断料源,放完料后,挂上警告牌，戴好劳动保护用品，更换垫子、盘根。 36、过滤机当发生驱动电机负荷大原因及如何处理．．
原因：滤布挂料太厚或不均匀（吸偏），转速满，导料板上有结疤或半圆槽内积料多或有杂物挤车。
处理：调整立盘产量，提高转速，清理导料板和排除半圆槽内积料或杂物，请钳工、电工检修处理。
37、过滤机当发生真空度忽然降低原因及如何处理．、．
原因：真空头串风，液面太低，停用车真空阀门未关严，受液系统排液不畅，真空管路漏，真空泵出故障，立盘卡车。
处理：检修真空头，提高液面，关好停用车真空阀门，检查清理受液系统，堵塞真空管道漏洞，通知真空泵查找原因，处理立盘。 38、过滤机当发生滤饼吹不脱原因及如何处理．．
原因：风压低，风管堵或坏，滤布破坏严重，料粘，真空头串风。
处理：提风压，投或修风管，补布或换布，关真空，吹脱滤饼，联系钳工检修。 39、过滤机当发生真空头震动原因及如何处理．．
原因：缺油、磨擦面不平，受压不均匀或紧，轴承坏。
处理：加油，请钳工检修。 40、电机单相的特征是什么？
正常运转的电机如出现电机单相其特征是，运转速度急剧下降出现声音异常，电机温度迅速上升电流增大。如此时热继电器起不到保护作用，那么电机就会因缺相而烧毁。 41、立下岗位出现真空泵效率低时的原因及如何处理
原因：真空泵注水不够，填料处漏气，水环温度高，排气水管道堵，泵室叶轮堵塞 处理；向泵膛内加大注水量,更换或压紧填料,降低注水温度,投通管道,清理泵室叶轮 42、分解温度的控制
分解降温采用板式热交换器用母液和冷却水降低精液温度，以控制首槽温度；分解期间采用中间降温和自然降温相结合的方法降低分解料浆温度。
通过调节板式母液旁通阀和板式冷却水气动调节阀的开度来调节板式的母液流量和冷却水流量以控制板式精液出口温度，通过控制板式精液出口温度调节分解首槽温度。
通过分解自然降温和中间降温的方法降低分解料浆温度，使末槽温度控制在合格的范围。当
中间降温板式料浆进出口温度基本稳定时，可将中间降温板式冷却水气动调节阀设为自动，通过设定中间降温板式料浆进出口温差，形成中间降温板式料浆进出口温差与中间降温板式冷却水气动调节阀开度的联锁，实现自动控制。 43、 分解固含的控制
分解固含的控制是以每四小时一次的常规取样分析结果为依据的。因此岗位人员要监督取样，主控室人员要及时掌握分解固含的分析结果，以便据此按下述方法及时调整：
通过控制过滤机液位和真空度以及立盘转速的方法来调节过滤机的产能以保证分解固含。 44、 分解时间的控制
为了尽可能地延长分解时间，采取以下措施：
分解系统只允许有一个分解槽退出或备用，并尽可能地投用所有分解槽。 分解槽不允许有溢流操作。
退槽料浆必须打往前面的分解槽，或直接进入前面重新投用的分解槽。 45、 分解液量平衡的控制 液位平衡的方法：
——根据缓冲分解槽液位的升降决定过滤机的产能。 ——晶种槽的液位通过调节晶种泵的转速加以控制。
——当晶种槽液位基本稳定时，可以将一台晶种泵的转速设为自动控制，通过设定晶种槽的液位，形成晶种泵转速与晶种槽液位的联锁，实现自动控制。 46、 分解粒度的控制
A、当分解粒度粗化时，要适当增加分解成核，措施是适当降低分解首槽温度和料浆固含，从分解槽放料管排粗，尽可能降低晶种附液量。
B、当分解粒度细化时，要适当减少分解成核，措施是适当提高分解首槽温度、料浆固含和晶种附液量，同时，向平盘过滤机送料的分级条件也要进行调整，当分级进料细化时，就要适当增加分级进料稀释母液量以降低分级进料固含，适当降低分级进料压力，以提高分级效率，并且两组分级机同时运转，这样就可保证底流颗粒粒度较粗。 47、 分级机作业（平果）
通过调节提料泵转速来调节分级进料压力，当分解末槽固含和分级工况基本稳定时，可以将提料泵转速设为自动控制，通过设定进料压力，形成进料压力与提料泵转速的联锁，实现自动控制。
通过调节分级进料稀释母液流量来调节分级进料密度，当分解末槽固含和分级工况基本稳定时，可以将分级进料稀释母液气动调节阀设为自动控制，通过设定进料密度，形成进料密度与分级进料稀释母液气动调节阀开度的联锁，实现自动控制。
通过调节分级底流稀释母液流量来控制分级底流密度。当分级工况基本稳定时，可以将分级底流稀释母液气动调节阀设为自动控制，通过设定底流密度，形成底流密度与分级底流稀释母液气动调节阀开度的联锁，实现自动控制。 48、主要设备规程：
凉水塔：40*2.3 米 1200平方
循环水泵：1200KW 7.9A 4000 m3/h 80 m 10000V 倒料泵：250KW 468A 450m3/H 68米 循环泵：220KW 411A 450m3/H 58米
旋流器供料泵：200KW 403A 650m3/H 40米 板式提料泵：132KW 246A 400 m3/H 40米
板式换热器：换热面积340㎡ 流量400 温度：95℃ 压力：设计0.8MPA 分解槽搅拌：∮14*31.8 5层桨 5.09r/min 75KW 138A
加压池：30*20*6米 泵：132KW /110KW 246A/201A 55M 400/300 m3/h 种子泵：250KW 468A 450m3/H 68米 母液泵：280KW 515A 650 m3/h 70米 真空泵：450KW 32.17A 10000V
混合槽：11*6 两层桨 35.41 r/min 30KW 57.5A 立盘：F=120m2 30KW 57.5A 0.3—4.5rpm
精降板式：1.6MP 150oC 600㎡ 水降：1.6MP 150oC 320㎡ 49、四车间工艺流程图
底流 14＃ 分解 槽 滤饼 2-14＃分解槽混 合 槽 母液去蒸发 精 液 精 液 降 温 1＃ 分 解 槽 母 液 槽 滤液 立盘过滤机 水力漩流器流15＃分解槽
16＃分解槽 溢流 17＃分解槽
50、全厂停电事故处理预案： （一）、分解槽上：
1、各期主操立即组织人员进行分工启动搅拌，关闭高位出料阀门的同时汇报班长、调度。
2、凡是有显示搅拌电流表盘的操作室，必须留有操作人员，以便及时了解搅拌开启情况，调度、安排槽上人员的合理启动；
3、高压风正常运行后，注意调整分解槽上高压风管流量保证各槽液位的平衡。
4、对于无法启动起来的搅拌要立即汇报班长、调度，通知电运、电修，迅速隔离的同时大量向外槽倒料（倒料时注意粗略计算好该槽分解时间并决定倒入槽，组织人员盘车）。 5、注意其它辅助设备是否正常，比如旋流器母液管是否有母液冲洗底流管等。 6、一切正常后汇报调度，如有冒槽现象打扫好现场卫生。 （二）、分解槽下： 1、通知班长，汇报调度。
2、关闭出料槽阀门，控制开关复位，如没电通知电运、电修处理立即放料，如有电先联系要料岗位是否要料，要就送，不要就放，必要时进行母液冲洗管道。 3、根据槽上岗位运行状况积极配合进行倒料。 4、检查辅助设备运行状况。
5、各设备运行正常后汇报班长、调度。 （三）、立盘上 1、通知调度和班长。
2、联系电工送电，监盘人员仔细检查无设备状态和各槽液位情况并及时联系通知相关岗位。 3、立盘关高位并放料，关闭精液，注意液位，防止冒槽并迅速启动混合槽搅拌。 4、关闭真空。
5、启动立盘，立盘空转。
6、等待种子泵和分解槽正常后开启立盘。 7、通知调度和班长。
8、如果立盘冒槽及时组织人员清理并注意液位，防止冒槽，并迅速启动混合槽搅拌。 （四）、立盘下： 1、通知调度和班长。 2、联系电工。
3、关闭各泵的出口阀，并启动电机（软水泵、真空泵、污水泵、种子泵、母液泵） 4、如果无法启动的迅速放料并盘车。 5、启动真空泵，软水泵。
6、联系立上观察液位，联系槽上才能打料。 7、通知立上混合槽可进精液，各泵已备用。 8、正常后通知调度和班长。
9、如果冒槽组织人员清理并做好自我防护措施。 （五）循环水岗位 1、通知调度、班长 2、联系电工送电
3、启动循环水泵
4、启动加压泵给全厂供水
