4、 砂砾运输：
根据施工路段垫层宽度、长度、松铺系数，计算此段需要的材料数量，根据运输车辆装载体积，计算每车材料的堆放距离。
装车时应控制每车料的数量大体一致。
根据计算的堆放距离由远至近卸置在下承层上，卸料距离应严格掌握，避免材料不足或过多。
堆放材料的时间不宜过长，视天气情况而定，不宜超过1～2天。 5、 摊铺：
先用推土机进行粗平，然后用平地机精平，平整过程中用“拉线法”控制标高，拉线时要考虑预留高度。
6、 碾压：
用振动压路机碾压，直至达到所要求的压实度。 7、 压实度检测：
用灌砂法或水袋法进行压实度检测，不合格应及时补压。 8、 检测标准：
表9
序号123456检查项目压实度(%)平整度(mm)纵断高程(mm)宽度(mm)厚度(mm)横坡(%)规定值或允许偏差≥96125,-15不小于设计值-10±0.3检查方法(每幅车道)密度法每1000m取样3次3m直尺每200m2处×10尺水准仪每200m4点尺量每200m4处每1000m2取3点水准仪每200m4个断面29、 外观鉴定：
表面平整密实，边线整齐，无离析、松散现象。
（二）、基层底基层施工技术方案：
本合同段路面底基层设计为20cm厚水泥稳定砂砾，20cm厚一次碾压成型。基层采用30cm厚水泥稳定碎石，分两层碾压成型，每层15cm厚。
1、施工准备
⑴、选定符合规范要求的天然砂砾、碎石及水泥等原材料，要求：
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①、天然砂砾及碎石：颗粒坚硬、洁净、不含有机质、粘土块和其他有害物质。集料最大粒径，底基层不大于37.5mm，基层不大于31.5mm，压碎值不大于30%，有机质含量不应大于2%，硫酸盐含量不大于0.25%。其颗粒级配要求如表1：
②、水泥可选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥，水泥初凝时间宜在3h以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）。不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用强度等级为32.5水泥； ③、凡饮用水（含牲畜饮用水）均可使用。
表10
通过下列筛孔(mm)的重量百分率(%)结构层37.5底基层基层10031.590～10010026.51967～9090～10072～899.545～6847～674.7529～5029～492.3618～3817～350.68～228～220.0750～70～7＜28＜9液限(%)塑性指数 注：集料中0.5mm以下细土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒不应超过5%，细粒土
无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。
⑵、用选定的原材料做混合料配合比试验，确定满足设计要求的最佳水泥剂量、混合料最大干密度、最佳含水量。
⑶、测量放样：
用坐标法放出路基中心线，10m一桩，根据中桩放出边桩，边桩位置在基层边线外30cm左右，用水准测量测出桩位处底基层顶面高程，并标于中桩及边桩上，在木桩边钉钢钎，在钢钎桩上架设直径为2mm的钢丝绳并将木桩上高程精确地传递到钢丝绳上作为摊铺机的高程控制线。
（4）、支立模板：中央分隔带一侧用30cm宽的组合钢模板支挡，为防止模板侧移，模板外测用支架支撑。
（5）、试验路段：
在试验路段开始前承包人应提出关于不同试验方案的完整的书面说明，报监理工程师批准。
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试验段长度不少于单幅500m，试验段应采用不同的压实厚度进行，以检验所采取的施工设备能否满足施工要求，以及检验混合料拌和、摊铺、碾压的施工方法、施工组织、一次施工长度的适应性。通过试验段的施工，具体应得出以下成果：
① 拌和站每小时的产量控制； ② 摊铺机的最佳行进速度； ③ 混合料的松铺系数；
④ 压路机的碾压遍数、碾压方式及压实机械组合； ⑤ 碾压分段长度；
⑥ 标高和平整度的控制要点； ⑦ 施工缝的处理方法；
⑧ 边部的压实方法，用两种方法进行压实，一种是边部20cm压路机关闭振动压实。第二种是用蛙打夯机夯实。验证最佳方法；
⑨ 在底基层试验段中，应分三段，分别用不同的水泥剂量进行铺筑试验，混合料的水泥剂量分别按比设计配合比高0.5%、1.0%、1.5%进行控制，每段长度不小于100m，以观测不同水泥剂量下结构层裂缝情况。
（6）、混合料拌和：
拌和站要有充足的场地存放原材料，不同规格的材料要作详细的标识，并且每种材料不准混放。
一标段采用一台WDB—400和一台WDB—300连续式拌和机、二标段采用一台WDB—500连续式拌和机进行拌和，用装载机供料，水泥从水泥灌用螺旋输送器向拌和锅输送。
拌和机要经常检修，保证电子计量系统、螺旋输送器、传送带的正常运行以及水泥灌出口的畅通。以确保混合料拌和均匀、色泽一致、灰剂量准确无误、含水量适中。
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（7）、混合料的运输：
用15t左右的自卸汽车运输，为防止混合料发生离析，装料时料斗长度方向上要分三次装料。
（8）、混合料的摊铺
用两台RP751型摊铺机采用梯队形式摊铺，摊铺机作业时，须匀速行驶；行走轨道需清扫。现场设补料、修补人员，对个别混合料离析处补洒细料和对有缺陷的地方进行修补。
（9）、混合料的碾压：
当混合料摊铺50m左右后，立即进行压实。碾压机械组合为：静压→微振→强振→微振→轮胎压路机光面，碾压遍数由试验段确定的参数决定。
碾压速度由低到高：由1.5～1.7 km/h过渡到2.0～2.5 km/h。 碾压顺序：由低到高，由路基外侧向内侧碾压。
碾压时，压路机重叠半轮，且使各部分碾压到的次数尽量相同，路面两侧多压两遍，禁止在碾压路段上调头或急转弯，压路机在振动状态下不准转弯，只有调直行走路线后才能振压。
为保证路面两侧在碾压时不发生侧向位移，路面边部20cm不用振动压路机碾压，改用蛙式打夯机夯实。
（10）、修整边坡：
碾压完毕，拆除中央分隔带一侧挡板，然后用人工按设计图纸坡度（路基边坡1:1.5，中央分隔带一侧边坡1:1）修整两侧边坡，并用夯和铁锨拍打密实。多余料清除干净，使路面边部整洁、线型顺直。 （11）、养护及交通管制： 养护可用下面两种方法其中一种：
①碾压完成后开始养生，养生期不小于7天，宜覆盖并用洒水车经常洒水，养生期间始终保持基层底基层表面潮湿，洒水时，水流压力不能太强，喷出的水要保持雾状，以免伤及基层底基层表面，并且特别要保证两个边部的养生。
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②基层底基层碾压完毕洒水养护一天后，用塑料薄模覆盖养护，为保证基层底基层顶面在养护期（不少于7天）始终保持润湿，每天至少要补水两次，即早晚各补水一次。
养生期限间除洒水车外，封闭交通，禁止其它车辆通行。 （12）、基层层间连接措施：
为保证两层基层间的有效连接，使之成为一个整体，必须采取以下措施： ①施工第二层前必须对第一层表面进行清扫、清洗干净；
②摊铺第二层前首先在第一层表面洒水，然后用人工洒布水泥，并扫匀，水泥用控制在1～1.5kg/m2,使底层表面均匀洒布一层水泥浆；
③在第一层水泥终凝前完成第二层基层的铺筑，即使两层间不加水泥，也可得到很好地连接。此种方法只适用于桥头等较短路段施工。
（13）、检测标准：
表11
规定值或允许偏差序号检查项目底基层1234567
检查方法基层9885，-10按JTJ071-98附录B检查，每200m每车道2处3m直尺每200m 2处×10尺水准仪每200m4处尺量每200m 4处按JTJ071-98附录H检查，每200m每车道1处水准仪每200m 4处按JTJ071-98附录G检查压实度（%）平整度（mm）纵断高程（mm）宽度（mm）厚度（mm）横坡（%）强度（MPa）97125，-15不小于设计值-10±0.3符合设计要求-8（三）、路面面层施工技术方案：
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