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8.3.3 钢板表面的旧防腐层应清除干净。
8.3.4 表面喷射除锈完成后应依据GB/T 8923.1的标准照片对除锈等级进行目视评定，并拍照存档。 8.3.5 表面喷射除锈完成后应在容器底、容器壁、容器顶及其附件等不同部位进行锚纹深度检测。检测点应均匀分布， 并符合表2的要求。
表2 钢制容器内壁锚纹深度检测部位及点数
检查部位 容器容积，m3 罐底 罐壁 罐顶 检测点数，个 ＜20 20～100 100～500 ＞500 5 10 15 20 8 16 24 32 5 10 15 20 5 10 15 20 附件 8.3.6 表面清扫完成后应在容器底、容器壁、容器顶、附件等不同部位进行表面灰尘度评定，灰尘的数量等级和尺寸等级不应超过GB/T 18570.3 规定的3级。检测点应均匀分布，检测点数为锚纹深度检测点数的1/4。
8.3.7 除锈质量应达到GB/T 8923规定的Sa2.5级。表面锚纹深度应符合设计要求，如果没有规定，锚纹深度应为40 ?m～80 ?m。容器内附件的表面处理应与容器内壁相同。 8.3.8 除锈合格的表面在涂层涂覆前如出现返锈，应重新进行除锈。
8.3.9 监理人员应在现场见证检测，并在附录B.1记录表上签字确认，满足条件方可进行下步施工。 8.4 涂装过程质量检查
8.4.1 当涂装环境温度、湿度及粉尘和照明度不满足施工条件时，应采取适当措施来改善环境条件到可以接受的范围。
8.4.2 每完成一道涂敷，应立即对湿膜表面全部目测检查，湿膜应平整，无漏涂、起泡、流挂、起皱、咬底、剥落、溅落等缺陷。每道涂层表干后，涂层应进行目测检查，应平整，无起泡、分层起皮、流挂、漏涂等现象。
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8.4.3 喷涂施工时，初期每喷涂10 m应立即检测一次湿膜厚度，及时对涂料粘度、喷涂压力、喷嘴直径、喷涂速度等工艺参数进行调整。参数固定后检测次数宜减少，湿膜厚度满足施工文件要求。 8.4.4 最后一道涂料实干后应检查涂层的厚度。厚度达不到设计要求时，应增加涂敷遍数直至合格。 8.4.5 监理人员应在现场监督检查施工过程，对涂装过程的检测数据、存在的问题、整改措施、整改效果等做好记录，应在附录B.2记录上签字确认过程质量控制。 8.5 涂层质量检查 8.5.1 外观检验
8.5.1.1 容器内表面及附件的防腐涂层应全部目测检查。
8.5.1.2 防腐涂层表面应平整连续均匀、光滑、清洁，并且不得有流挂、发粘、脱皮、气泡、起泡、起皱、斑痕、剥落、漏涂、开裂和干喷及非涂装处沾有涂料等缺陷存在。如果防腐涂层表面有缺陷，则应按本规范第9章的要求进行处理。 8.5.2 厚度检验
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8.5.2.1 将容器底、容器壁、容器顶均分为四个部分， 附件单独作为一部分，然后按表3的要求依据GB/T 13452.2，用磁性测厚仪进行检测。各部分检测布点应均匀，焊缝处的检测点数不得少于总检测点数的20 %。
表3 钢质容器内防腐层厚度检测部位及点数
检查部位 容器容积，m3 罐底 罐壁 罐顶 检测点数，个 ＜20 20～100 100～500 ＞500 8 16 20 28 20 24 32 40 8 16 20 28 8 16 20 28 附件 8.5.2.2 每一测点的读数满足设计要求为合格。
8.5.2.3 对首次、复涂或重涂的部位，若读数低于设计要求的最小值的点数不超过该部分总检测点数的5 %，则应按本规范第9章中的规定进行局部复涂直至合格；若不合格点数超过5 %，则在该部分内再次检查，检测点数与上次相同，检测位置与上次不同。再次检查时若不合格点数仍超过5 %，则该部分的防腐层厚度为不合格，应进行整体复涂直至合格。
8.5.2.4 若读数高于设计要求的最大值（设计未对涂层厚度的最大值进行要求时，涂层厚度的最大值不得超出设计最小值的100%）的点数超过该部分总检测点数的20%，应进行该部位整体重涂。 8.5.3 漏点检验
8.5.3.1 将容器分为容器底、容器壁、容器顶和附件四个部分，使用电火花检漏仪或低压检漏仪对选定检测区域的全部防腐层进行漏点检查，具体方法按SY/T 0063执行。 8.5.3.2 电火花检漏电压为5 V/?m，以无漏点为合格。
8.5.3.3 检查出的漏点应进行修补或复涂。平均每平方米漏点数不超过1个时，应进行修补；超过1个时，应对该部分进行全面复涂。 8.5.4 防静电涂层表面电阻率检验
8.5.4.1 将容器分为容器底、容器壁、容器顶和附件四个部分，使用涂料电阻率测定仪对全部防腐层进行表面电阻率的检测，具体方法按GB/T 16906执行。
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8.5.4.2 防静电涂层表面电阻率测试结果均应在1×10 Ω～1×10 Ω范围内，且每一测试结果都应在同一数量级内。 8.5.5 粘结力检验
8.5.5.1 涂层粘结力应符合设计要求，可在喷涂的试件上进行，也可在容器附件的非关键部位进行。检测方法依据SY/T0319-2012中附录B进行。
8.5.5.2 试件检测时，将容器分为容器底、容器壁和容器顶三个部分，分别放置试件，每一部分平行件不应低于3件。试件检测全部合格即可判定容器该部分防腐层合格，试件检测若有1 件不合格即可判定容器该部分防腐层不合格，若有异议也可进行实际容器检测。
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8.5.5.3 若存在异议而进行实际容器检测时，检测部位及数量由用户、监理、施工方共同商定。若合格，则该部分粘结力合格；若有测点不合格，应在不合格点的周围加倍检查，若仍有一处不合格，则该部分的防腐层粘结力判定为不合格。
8.5.5.4 因粘结力检验损坏的防腐层应按本规范第9章的规定进行修补。粘结力不合格的防腐层不允许修补，应按本规范第9章的规定进行重涂。 8.5.6 检测记录
监理应在检测现场见证检测过程，并应在附录B.3记录上签字确认检测结果。 9 修补、复涂及重涂 9.1 适用范围
9.1.1 如果防腐层外观有缺陷，则根据缺陷状况进行修补或复涂。 9.1.2 如果防腐层厚度不满足设计要求，应进行复涂。
9.1.3 每一部分防腐层的漏点数每平方米不超过1个时，应进行修补；超过1个时，应对该部分进行全面复涂。
9.1.4 因粘结力检验损坏的防腐层应进行修补，粘结力不合格的防腐层应进行重涂。 9.2 防腐层的修补
9.2.1 修补使用的涂料和厚度应与原防腐层相同，并做好标记。
9.2.2 修补时应将损坏的防腐层清理干净，如已露基材，应除锈至 St3 级。 9.2.3 漏点处要用砂纸打磨直至基材。
9.2.4 破损处附近的防腐层应采用砂轮或砂纸打毛后进行修补涂敷，修补层和原防腐层的搭接宽度应不小于50 mm。
9.2.5 修补处防腐层固化后，应按本规范第7章的有关规定对修补处进行防腐层厚度和漏点检查，应无漏点且厚度符合设计规定。 9.3 防腐层的复涂
9.3.1 应将原有防腐层表面打毛，使防腐层表面粗糙，并清除防腐层表面的碎屑和粉尘。 9.3.2 按第7章的规定涂敷面漆，直至防腐层达到规定厚度。
9.3.3 局部复涂时，应以厚度不合格测点为中心，上、下、左、右各延伸 0.5 m作为复涂区域（附件视具体情况而定）。
9.3.4 复涂后应按本规范第8章中的规定进行质量检验，若不合格应进行重涂。 9.4 防腐层的重涂
9.4.1 必须将全部防腐层清除干净。
9.4.2 应按本规范第7章的规定进行防腐层涂敷。 9.4.3 应按本规范第8章的规定进行质量检验。 10 安全技术要求
10.1 参加防腐工程的施工操作和管理人员，施工前应进行安全技术教育，制定安全操作规程。
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10.2 各种涂料应存放在通风、干燥的仓库内，防止日光直射，并隔离火源，远离热源。
10.3 涂料在装卸及运输过程中严禁剧烈碰撞，应防止雨淋、日光曝晒和包装件损坏，运输过程不得与酸、碱等腐蚀性物品及柴草、纸张等易燃品混装，并应符合运输部门的有关规定。 10.4 施工现场应有完善、有效的消防措施。
10.5 施工人员应配备防护工作服、防护(防毒)面具、防护鞋及防护手套等。施工现场还应备有药品。 10.6 涂敷溶剂型涂料时， 应有专人连续检测罐内可燃性气体浓度， 罐内可燃性气体浓度应符合GB 12942的规定。
10.7 离地面2米以上进行施工时，应按塔里木油田《高处作业安全管理标准》执行；进入受限空间作业时，应按塔里木油田《进入受限空间安全管理标准》执行。 10.8 防腐工程的安全技术和劳动保护，除应符合本规范的规定外，应符合国家和行业现行有关标准的规定，如涂敷作业时的安全应符合GB 7691及GB 7692的规定。 11 验收
11.1 压力容器内涂层验收应包括中间交接、隐蔽工程交接和竣工验收。未经竣工验收，不得投入生产使用。
11.2 压力容器内涂层涂装施工前，应对钢结构表面进行检查交接，办理中间交接手续。基层检查交接记录应纳入竣工验收文件中，对钢结构表面的交接内容包括有无焊渣、毛刺、油污，表面清洁度和表面粗糙度是否符合设计要求。
11.3 压力容器内涂层施工过程应及时进行工序的检查确认，并审查相关资料。涂层面层以下各层，以及其他将为后道工序所覆盖的工程部位和部件，在覆盖前应进行中间交接和隐蔽工程记录交接。各层均应符合本规范提出的施工要求。
11.4 压力容器内涂层的中间交接和隐蔽工程记录交接，宜包括钢结构表面应达到的除锈等级，底漆、中间漆、面漆等各道涂层数的记录、涂层厚度的测定。
11.5 当压力容器内涂层施工质量不符合本规范和设计要求时，必须修补或返工，返修记录应纳入竣工验收文件中。
11.6 压力容器内涂层的寿命可依设计要求进行承诺，也可以合同、协议方式进行约定，但不应小于5年。
11.7 压力容器内涂层的竣工验收，应提交下列文件：
a) 防腐蚀材料的出厂合格证、质量检验报告或复验报告； b) 施工方案；
c) 涂料的配比及主要技术性能的试验报告； d) 各类试验项目用的试件；
e) 设计变更、材料代用等施工过程中有关的技术问题的处理文件； f) 中间交接和隐蔽工程记录； g) 防腐工程施工质量检查记录；
h) 修补与返工记录，包括位置、原因、方法、数量及检验结果； i) 竣工验收记录； j) 其他有关记录。
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AA 附 录 A
（资料性附录）
每道工序的检验项目、方法和频率
每道工序的检验项目、方法、频率和标准见表A.1。
表A.1 每道工序的检验项目、方法、频率和标准
检验项目 施工环境温度 方法 仪器测量 频率 每次施工前 施工中至少两次 每次施工前 施工中至少两次 每次施工前 施工中至少两次 每次施工前 施工中至少两次 100%表面 100%表面 局部检验 局部检验 局部检测 局部检测 100%表面 局部检测 局部检测 局部检验 施工环境相对湿度 仪器测量 仪器测量 仪器测量 目测 目测 测量 GB/T 18570.3 GB/T 18570.5 样板比较法或复制胶带法 目测 SY/T 0063 GB/T 13452.2 SY/T 0319-2012附录B 施工环境露点 施工钢制基体内表面 锈蚀等级 结构缺陷（基体表面和焊缝的缺陷） 清洁度 盐份测试 表面粗糙度 每一涂层外观 漏点 漆膜厚度 附着力
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