（1） 建筑物控制网的边长相对中误差在1/15000 内，测角中误差在15”2 n （n 为建筑物结构的跨度）。 （2） 建筑物高程测量闭合差不应超过122 L mm（L 为公里数）或42 n mm（n 为测站数）。 （3） 建筑物沉降观测往返测误差不得超过±2 n mm（n 为测站数）或±42 L mm（L 为公里数）。
第一节 地基与基础工程
本工程地基与基础工程的主要形式是筏板基础，施工内容包括基坑降水、基坑围护、基坑开挖、垫层、基础模板、基础钢筋、基础混凝土、回填土。 地基与基础工程施工主要流程为：基坑围护及降水措施→基坑开挖→垫层→基础底板（钢筋、模板、混凝土）→墙、柱、水池（钢筋、模板、混凝土）→基础梁→土方回填。 8.2.1 基坑围护及降水
根据设计图纸要求本工程将采取基坑围护措施以确保临近房屋的安全。本工程开挖深度距地面约4m，因该地为珊瑚形成岛屿，珊瑚体堆积物极容易塌陷和渗水，为此采用钻孔灌注桩挡珊瑚体沉积物，并在其上做压顶。灌注桩外，在两个灌注桩中间压密注浆，起到止水作用。 1. 围护具体结构
（1） 灌注桩：φ600@700 钻孔灌注桩，桩长10m，笼筋Ф500，钢筋为8Ф16 主筋，长9.5m。
Ф12 箍筋@1000-2000，Ф8@100-200 螺旋筋。混凝土采用C30。共176 根。
（2） 压密注浆：在钻孔灌注桩之间用振动泵钻探1 寸孔，孔深10m，然后进行加水玻璃的双液注浆，注浆宽度0.7m。
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（3） 压顶宽度0.5m，用Ф8@250 钢筋绑扎，C20 混凝土浇筑。 2. 施工设备配备
设备名称 旋挖机 电焊机 经纬仪 水准仪 发电机 吊车 导管 型号 DG25 BX1—300A、500A 苏光J2-2 DSZ—3 150-200KW T-16 Ф208mm 数量 1 台套 3 台 1 台 1 台 1 台 1 辆 18 米 功率(KW) 100 20*3 3. 灌注桩施工工艺流程
测量定位→铺设路轨→挖埋护筒→钻机(安装)就位→钻进成孔→吊安钢筋笼→吊安导管→水下混凝土灌注→灌注完毕移机 4. 灌注桩施工要点
钻孔桩施工拟采用旋挖钻孔干钻取土回转钻进成孔，钢筋笼单节加箍定位成型，孔口节间单
面立焊连接下笼，导管水下灌注混凝土成桩的施工工艺方法。 （1） 保证施工连续性
a. 灌注桩施工工艺要求自成孔、下钢筋笼、下导管、到水下混凝土灌注为连续作业，现场施工劳动力的安排拟为二个作业班，即一个作业班成孔，吊安钢筋笼、下导管和灌注水下混凝土连续作业。另一作业班为制作钢筋笼。
b. 现场准备好各种类型的孔内事故处理工具，备足施工原材料和器具、设备配件。 c. 现场水、电须接到位，并确保水、电畅通无阻。 （2） 成孔施工质量措施
a. 做好桩位超前测定，并使用钢钎对桩位附近地基土进行地下障碍物探测，确保施工顺利进行。护筒要埋至1 米，并做好预防孔口坍落的防护准备。 b. 钻机有自动控制垂直系统，能作到自动对中、水平、稳固。 c. 在成孔中控制钻压，防止孔斜的发生。
d. 钻孔灌注桩施工，必须隔桩施工，桩中心距离大于4d 或最少时间间隔不少于36 小时。 （3） 钢筋笼制作吊放
a. 钢筋笼制作，主筋、加劲箍、螺旋箍筋的间距及笼长、笼直径、焊接长度、焊接质量、保护层垫块设置均应符合设计要求。
b. 钢筋笼的吊筋长度必须根据笼固定位置的标高计算，并保证孔口固定和焊接牢固，确保笼顶安装标高满足设计要求。
c. 除笼底设置一组3 只保护垫块外，每节笼的上口也必须设置一组保护垫块。
d. 钢筋笼吊放时严禁碰撞孔壁，下入孔内受阻时严禁强行下入，必须查明原因采取措施修正后再下入。 （4） 导管的安放
a. 下导管前要仔细检查导管的平直度，密封性。
b. 导管接头处要用0 型密封圈，接头要用扳手紧固使其密封。
c. 下入孔内的导管长度要确保距孔底不大于20cm，灌注时距孔底50—80cm。 （5） 水下混凝土灌注
a. 水下混凝土设计强度等级为C30，混凝土要有配合比报告。
b. 水下混凝土灌注时，控制好埋管深度。混凝土坍落度宜控制在16-22cm，并适当插捣，混凝土初凝时间宜控制在8 小时左右。
c. 灌注时混凝土上升面接近钢筋笼时，导管埋深宜控制在4m 左右，灌注速度适当放慢，平稳提升导管，谨防钢筋笼上浮。 5. 双液注浆施工工艺流程
定孔位→机械就位→振动沉管→压浆→拔管→注浆→到设计标高→关闭球阀待固化→拔管 6. 双液注浆施工要点
水灰比0.5～0.6，水玻璃掺量5%，注浆速率20～25L /min，水玻璃8～10L /min。 注浆压力：根据不同深度，压力不同
深度（m） 压力（Mpa） 2 0.2 4 0.3 6 0.4 8~10 0.5 7. 基坑降水
根据本工程设计说明，地下水位较高（－1.4m），故在基坑开挖前应进行基坑降水。考虑本工程实际情况，基坑降水采用集水井，沿基坑及老大楼基础外沿每6~6.5m 设一集水井，总长度140m。因拟建楼与老大楼间距太小，灌注桩施工完成后降水集水井已无位置，故降水方案新老楼一齐考虑。井管深-7.0m，出水管采用7”~8”管。为不妨碍老大楼正常使用，
该区域降水系统采用暗管，即挖沟敷设，上覆钢板。 在基坑挖土阶段，考虑到基础施工时可能会下雨或地下还有少量的地下水涌出，在采取轻型井点降水的措施的同时，为确保施工进度与施工质量，在基坑开挖过程中及开挖完成后，在基坑坑底的周圈设置临时排水沟，在基坑角点设集水井，将积水用泵抽至地面临时排水沟。 基坑围护及降水详见【施工组织设计附图－4】。 8.2.2 土方工程 8.2.2.1 土方开挖
鉴于本工程基础形式及基础深度，基坑开挖采用挖掘机开挖、人工配合。 1. 工艺流程
测量放线→切线分层开挖→设置排水沟→修坡整平→验槽 2. 施工要点 （1） 测量放线
基坑开挖前，应先进行测量定位，抄平放线，确定开挖范围。按照本工程施工情况，挖土延钢板桩打设位置进行，基坑底按垫层边缘向外留出300 宽的施工操作面。 （2） 切线分层开挖
挖土应自上而下水平分段分层进行，每层0.3m 左右。基坑开挖应尽量防止对地基土的扰动。当采用挖掘机挖土时，挖至基坑底以上应预留一层（200～300mm 左右）由人工挖掘整修。当采用人工挖土时，如基坑挖好后不能立即进行下道工序的施工，则应预留150～300mm一层土不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。挖土过程中边挖土边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修整。
挖出土方堆积区域根据挖土流程的走向而确定，基本选择就近无须挖土的地方或后期挖土的地方堆放，如堆积不下就运到施工现场的空地上。由于场地狭小土方需进行外运，则考虑由当地的运输公司负责清运。 （3） 设置排水沟
根据本工程岩土工程勘察报告反映，当地地下水位较高，并考虑到基础施工时可能会下雨，在采取轻型井点降水的措施的同时，为确保施工进度与施工质量，在基坑开挖过程中及开挖完成后，在基坑坑底的周圈设置临时排水沟，在基坑角点设集水井，将积水用泵抽至地面临时排水沟。
（4） 修坡、整平 当挖土至设计标高时，统一进行一次修坡、整平，检查坑底宽和标高，坑底凹凸不超过20mm。 （5） 验槽
根据设计要求，基坑开挖完成后要求进行钎探。钎探间距为1.5m，布点呈梅花布置。钎探作好钎探记录。 钎探完成后，需及时通知设计代表及监理共同到现场进行验槽，检查地基土与工程地质勘察报告、设计图纸要求是否相符合，有无破坏原状土结构或发生较大的扰动现象，并作好记录后，方可后才能进行下道工序施工。如发现地基土质与地质勘探报告、设计要求不符时，应与设计代表及监理研究并及时处理。 8.2.2.2 土方回填
在混凝土基础施工完成后，将进行基础土方回填。 1. 填方土料的质量要求
根据设计要求，本公程回填土采用级配砂石。 2. 填土方法
填土前先清除基底上的垃圾、杂物，排除表面的积水。填土采用推土机由下而上分层铺填，人工配合边角的填土。每层虚铺厚度不宜大于250mm。填土应尽量采用同类土填筑。如
采用不同的土填筑时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用。 3. 填土的压实
在推土机摊铺、推平一层填土后，随即采用蛙式打夯机夯实，夯实遍数为3～4 遍。在基坑、基槽回填前，首先从取土处在监理与设计的见证下采回土样，在试验室通过试验确定该土样的最大干密度及其最佳含水量。现场填土时，按照上述对填土密实度的要求，在土的最佳含水量条件下分层填土压实。每层应采用环刀法（或罐砂法）取样测定填土的密实度，密实度应符合设计要求。 8.2.3 基础混凝土
基础混凝土施工包括基础底板、地下室外墙、地下水池、地下基础梁。整个施工顺序为由下而上依次施工。 8.2.3.1 模板 1. 材料
本工程基础模板包括垫层、基础底板侧模、地下水池、基础梁、柱模板均采用18mm 厚国产多层胶合板。所有木模全部在现场加工成型，横楞和搁栅均采用加工成截面为50×100的木料。
2. 模板加工
模板按翻样图要求进行锯切和预拼后与横楞、搁栅用铁钉固定按照不同的使用部位分类堆放在施工现场，并在模板上编号注明使用部位。模板堆放时用油布或其它材料进行覆盖以防暴晒和淋雨。 3. 模板安装
（1） 在模板安装前，在模板表面刷涂脱模剂，以便于模板的拆除，但注意在刷涂脱模剂时应注意不要污染钢筋。
（2） 在安装基础底板模板过程中，基础梁侧模采用截面为50×100mm 的木撑相互利用铁钉进行连接，固定用钢管，同时采用螺栓与基础底板钢筋焊接拉牢。模板安装应牢固、可靠、严密，避免在混凝土浇筑过程中发生位移、漏浆，影响混凝土质量。鉴于基础底板的底部已经浇捣混凝土垫层，故基础梁的底模直接由垫层充当，但必须保证垫层表面的平整度和清洁度。
（3） 基础底板内集水坑部分的深坑模板采用吊模施工，木模外侧用φ48 钢管作对撑，固定侧向模板；在集水井底模板的中心预先留设500×500 的方洞，作为混凝土浇捣时的排气孔与观察该部位混凝土的密实度之用，同时可利用该洞对坑底混凝土进行振捣，当混凝土浇捣至坑面时，用事先准备好的500×500 夹板对该洞进行封闭。整个模板由型钢支架焊接限位稳固，并与钢筋支架形成一个整体，增加底模的抗浮能力。
混凝土浇捣结束后，模板可作为养护时的保水层，待混凝土达到一定的强度后方可拆除。集水井模板详见【施工组织设计附图－5】。
（4） 在浇筑混凝土前，应清理模板内的杂物，并应对模板浇水湿润。
（5） 地下室水箱墙体及地下外墙板施工缝留置在底板以上高300mm 处，做成凸口，凸口高100mm，以保证施工缝处混凝土结合密实，达到抗渗要求。地下室墙板中间设对拉螺栓，拉在钢管上，水平向@600mm 设一道，纵向按钢管围檩尺寸。对拉螺栓两侧面按墙板厚度设限位，外墙板内的对拉螺栓中间加一道止水片。水池墙板模设斜抛撑，与排架体系相连，以增强钢度和稳定性。板底模支撑系统采用钢管扣件排架支撑，钢管扣件排架支撑立杆横、纵向间均为1 米，水平杆间距1.5～2.0m，同时增设剪刀撑，以加强整体稳定性。模板制作方法【施工组织设计附图－6】。 4. 模板拆除
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（1） 在基础混凝土浇筑完成后，侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 （2） 模板在拆除后要及时清理表面，并对损坏的模板挑出予以整修，以便于模板多次使用。 8.2.3.2 钢筋 1. 材料及加工
本工程基础钢筋原材料全部在国内采购后运至施工现场，按照钢筋翻样料单在施工现场加工成型，并挂牌标明规格及使用部位并按使用部位分类堆放。所有钢筋在国内均由厂家出示的产品质量证明书并由项目后勤组在国内抽样进行材料复试。 2. 钢筋安装
钢筋安装过程中应注意以下问题：
（1） 在钢筋绑扎前，应先对绑扎的钢筋进行检查，规格、尺寸符合要求要求方可使用。 （2） 在钢筋绑扎前，先在绑扎的部位划线，以确保钢筋绑扎位置准确。
（3） 由于基础底板厚度为1200mm，上下皮钢筋间距大，故在上下层钢筋之间需采用L50角钢支架，角钢支架之间采用斜向支撑拉结，以确保稳定性。所有基础底板钢筋的连接方式严格按照设计图纸要求执行，并注意连接部位应交错，符合设计要求。 （4） 钢筋绑扎采用20～22 号铁丝。 （5） 基础底板钢筋的保护层厚度按照设计要求为50mm，地下室外墙外侧保护层为30mm。 本工程主要采用放置水泥砂浆垫块的方式来控制钢筋保护层厚度。垫块需在钢筋工程施工前预制，并要求在施工时达到一定强度，以免被钢筋压碎；垂直方向使用垫块时，可在垫块制作时埋入20 号铁丝。
（6） 对于基础底板上的墙、柱插筋应采用点焊与基础钢筋固定，避免混凝土浇筑过程中发生偏位。
8.2.3.3 混凝土 1. 材料
本工程基础垫层混凝土强度等级为C10；基础底板的混凝土强度等级为C30。水池、地下室外墙、地下室顶板的混凝土强度等级为C30，且要求S8 抗渗等级。基础所用混凝土由现场自行拌制。拌制混凝土所用材料要求如下：
（1） 水泥：采用32.5 硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 （2） 砂：采用中砂或粗砂，符合《建筑用砂》质量要求。
（3） 石子：采用5～40 连续级配的碎石或卵石，符合《建筑用卵石、碎石》质量要求。 （4） 水：生活饮用水，符合《混凝土拌合用水标准》质量要求。 2. 混凝土的拌制
（1） 混凝土拌制采用强制式混凝土搅拌机。
（2） 在混凝土拌制过程中，严格按规定的级配进行称量和拌和，为便于检查，应在搅拌机旁挂配合比牌。
（3） 搅拌混凝土装料顺序为：石子→水泥→砂。
（4） 混凝土搅拌的时间应不少于90s。掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。 3. 混凝土浇筑
（1） 混凝土浇捣前施工现场应先作好各项准备工作，机械设备、照明设备保证完好并符合要求。
（2） 在基坑上方的用脚手管搭设支架，上铺2”×8”木板作为混凝土运输通道。基础混凝土采用装载机运至现场后，再由人工推翻斗车运输至浇筑地点。
