?先确定伤患人员或你自己均无进一步的危险；
?迅速采取行动，镇静地对最紧迫的状况给与优先处理； ?如患者呼吸停止，应清理呼吸道，实施人工呼吸； ?控制出血； ?减轻伤患焦虑；
?移动伤患之前应将骨折部位及大创伤部位予以制动处理； ?观察并记录伤患状况及任何变化；
?使围观人群散开，保持伤者四周环境之安静；
?对神志不清/疑有内伤/腹部有贯穿伤者，均不可给予食物或饮料； ?如需要时尽速寻求支援或送往医院。
6.事故案例分析
1.盐城市射阳县盐城氟源化工有限公司“7.28”爆炸事故 1.1 事故简要经过
2006年7月27日15时10分，首次向氯化反应塔塔釜投料。17时20分通入导热油加热升温；19时10分，塔釜温度上升到130℃，此时开始向氯化反应塔塔釜通氯气；20时15分，操作工发现氯化反应塔塔顶冷凝器没有冷却水，停止向釜内通氯气，关闭导热油阀门。28日4时20分，冷凝器仍然没有冷却水的情况下，又开始通氯气,并开导热油阀门继续加热升温；7时，停止加热; 8时，塔釜温度为220℃，塔顶温度为43℃；8时40分，氯化反应塔发生爆炸。氯化反应塔物料的爆炸当量相当于406千克梯恩梯（TNT），爆炸半径约为30米，造成1号厂房全部倒塌。
2.2 事故原因分析 2.2.1 工艺上，用铁棒消除减压蒸馏釜残碴时，铁棒撞击釜底放料阀产生明火致使残碴燃爆，但在操作中灯泡破裂产生明火也不能排除。
2.2.2 管理上，企业没有安全操作规程，又没对检修、操作人员进行培训，使职工在操作过程中，无章可循，冒险蛮干是发生事故的重要原因。企业领导法制观念淡薄，缺乏安全生产知识，在生产工艺不成熟和车间设备布局不合理的情况下，冒然生产2，4-二氯氟苯，是引起事故的主要原因。
2.3 经验和教训
2.3.1 杨副厂长违章指挥工人在禁火区用铁棒及白炽灯从事化工检修工作，对事故负有直接责任，因本人已死亡，不予追究。
2.3.2 杨厂长拒不执行县有关部门专门召开的2，4-二氯氟苯产品安全生产会议纪 要精神；未经有关部门审核批准，擅自生产2，4-二氯氟苯；拒不执行县安委会发出的“应立即停产限期整改”的决定。对事故的发生应负主要责任，由司法部门依法追究刑事责任。
2.3.3 横林镇工业公司周副经理，分管产品的审报和企业管理工作，参加县召 开的2，4-二氯氟苯产品安全生产专门会议后，未能及时落实会议纪要精神，未采取果断措施，督促该厂停产整顿，应负领导责任，给予撤职处分。
3. 台州某化工企业“11.13”氢氟酸中毒事故 3.1 事故经过
从2OO4年3月起，该公司使用某仓库，将原溶液为55％的浓氢氟酸进行1：1000的稀释后卖给附近的一些公司作为洗涤用，但他们一直未向有关部门报告，擅自经营危险品。13
日下午l3时左右该公司雇佣5人搬运浓度为55％的氢氟酸。因盛装氢氟酸的聚四氟乙烯塑料桶破损，而下人不知道泄露的液体品名、毒性、及注意事项，所以没有采取有效的防护措施从事搬运工作，在搬运过程中裸露的皮肤有疼痛也未引起重视，直到搬运结束后才用清水冲洗被污染的皮肤，后因疼痛加剧于l3时40分被送到台州医院路桥分院医治，并于当晚2l时被转入台州医。
3.2 事故原因分析
3.2.1 工艺上，产品生产工艺简单，没有设置专门的工艺员。
3.2.2 管理上，没有对操作工进行系统的安全教育，5名搬运工均为当地农民， 男性，年龄在47～65岁，文化程度均为小学以下，曾经搬运过氢氟酸，但未发生塑料桶破损现象，不清楚如何处理氢氟酸中毒事故。安放氢氟酸这样的高毒高腐蚀物品，并没有经过环保部门批准，算是违规操作。
3.3 经验和教训
3.3.1 造成事故的直接原因是盛装氢氟酸的塑料桶泄漏导致污染皮肤；高浓度的氢氟酸有强烈的腐蚀性，对运输和储存氢氟酸的设备和容器有特殊的要求，由于用人单位没有及时对包装材料的完好性进行检修；操作工对该化学品的危害性了解不足，从而导致该次急性职业中毒事故的发生。
3.3.2 应该充分、高度的认识到职业病的危害性，认真贯彻执行《职业病防治法》规定的义务，积极为劳动者创造符合职业卫生要求的工作环境和条件，预防与控制职业病危害事故的发生。
4.江苏联化科技有限公司“11.27”爆炸等事故 4.1 事故经过
重氮化工艺过程是在重氮化釜中，先用硫酸和亚硝酸钠反应制得亚硝酰硫酸，再加入6-溴-2，4-二硝基苯胺制得重氮液，供下一工序使用。11月27日6时30分，联化公司5车间当班4名操作人员接班，在上班制得亚硝酰硫酸的基础上，将重氮化釜温度降至在25℃。6时50分，向重氮化釜加入6-溴-2,4-二硝基苯胺，先后分三批共加入反应物1350千克。9时20分加料结束后，开始打开夹套蒸汽对重氮化釜内物料加热至37℃，9时30分关闭蒸汽阀门保温。按照工艺要求，保温温度控制在35±2℃，保温时间4-6小时。10时许，当班操作人员发现重氮化釜冒出黄烟（氮氧化物），重氮化釜数字式温度仪显示温度已达70℃，在向车间报告的同时，将重氮化釜夹套切换为冷冻盐水。10时6分，重氮化釜温度已达100℃，车间负责人向联化公司报警并要求所有人员立即撤离。10时9分，联化公司内部消防车赶到现场，用消防水向重氮化釜喷水降温。10时20分，重氮化釜发生爆炸，造成抢险人员8人死亡（其中3人当场死亡）、5人受伤（其中2人重伤）。建筑面积为735平方米的5车间B7厂房全部倒塌，主要生产设备被炸毁。
4.2 事故原因分析
4.2.1 工艺上，操作人员没有将加热蒸汽阀门关到位，造成重氮化反应釜在保温过程中被继续加热，重氮化釜内重氮盐剧烈分解，发生化学爆炸，是这起爆炸事故的直接原因。
4.2.2 管理上，重氮化反应系统没有装备自动化控制系统和自动紧急停车系统；重氮化釜岗位操作规程不完善，没有制定针对性应急措施，应急指挥和救援处置不当，是这起爆炸事故的重要原因。
4.3 经验和教训
4.3.1 要继续深化隐患排查治理专项行动，认真开展“回头看”和化工建设项目安全“三同时”检查。
4.3.2 切实加强新建化工装置试车过程的安全管理。
4.3.3 加大安全投入，加强仪表控制系统的维护管理，提高化工装置的控制水平。
4.3.4 进一步加强从业人员的安全教育和技能培训，提高操作人员的安全意识、操作技能和应急处置能力。
