隙值(参见图22、图23)
间隙位置 第一组 第二组 径向轴承和轴 O.215／0．14 0．26 抛油环和挡油圈 0．41／0．35 0．47 内泵壳衬套和叶轮进口颈部 0．49／0.41 0．675 导叶衬套和叶轮轴颈部 0．49／0．41 0．675 平衡鼓和平衡鼓衬套 0．49／0．41 0．675 密封轴套和密封衬套 0.48／0．41 0．67 末级导叶和大端盖问(轴向) 1．23／2．27
总袖向间隙(在推力轴承上) 0．4 根据检查 内泵壳和叶轮 4 导叶和叶轮 4 转于总的轴向窜动 8 (推力瓦块不装时)
4.4.7. 动平衡
如果转子更换了叶轮或半联轴器，尽管这些换上去的新零件制造中分别满足单件的 功平要求。但它们会影响整个转子组件的动平领，因此，应技要求进行动平衡检查。 如果考虑权宜之计，不检查泵转子的动平衡而进行组装并运行，应首先向制造厂家 咨事物。
如果备有可进行动平衡试验的设备，建议用下列方法进行检查: （1） 将转子文撑在轴承中心线处，检查动平衡是否在
25M/N(g.mm)以内
式中： M——转子质量(g) N——泵转速(r／min)
（2） 动平衡可通过去除叶轮蚤板上的金属来达到，但要在以下界限内：
注意：如果动平衡去重量超过(a)和(e)项规定的界限，应与制造厂磋商。 （a） 叶轮前后盖板的任一点厚度不能少于6．5mm；
（b） 直径在260到290mm这一范围外禁止从叶轮上切削金属；
（c） 去重金属的质量按扇形计算，其孤长不能超过叶轮周长的十分之一。
4.5. 芯包组装
在组装前，所有的部件必须全面地清洗，所有的内孔和油路也必须清洗。
注：在组装时，建议给轴、叶轮内径、轴套和平衡鼓内径涂上胶体石墨或类似的东 西，待其干后再擦光。
4.5.1. 内泵壳、叶轮组装(参见图22、图23和图43)
（1） 格泵轴水平支承在支架上，浆上首级叶轮键；
（2） 加热首级叶轮后部毅，将其装到轴和键上直到与抽肩紧靠；
注意：在安装叶轮时不可用力，如果叶轮安装达不到与轴肩接触的位置，取下 叶轮并检查有无毛刺或脏污，必要的清洗—‘下。然后重复步骤(2)。如果轴 温度高于环境温度，等轴冷却后再安装叶轮。
（3） 将进口端盖吊放到支撑台上，确保其正确就位在组装支撑板上；
（4） 等轴和首级叶轮冷却后，在自由端装上轴吊耳，垂直吊起泵轴于进口端盖上
方；
（5） 小心地放下泵轴直到叶轮进口颈部进入端盖的衬套中，叶轮坐落在进口端盖
上；
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（6） 去掉轴端吊耳；
（7） 导叶与内泵壳为过盈配合，事先装配好；
注：在将密封圈挡因和Garlock密封装到糟内之前，将其径到热水中(接近沸 点)一段时间浸透，装配内泵壳之前先冷却12h；
（8） 在内泵壳上装上新的O型圈、挡圈和Garlock密封件；
（9） 将首级泵壳及导叶吊装到进口端益上，确保进口端益和内泵壳上的基准线在
一条线上且定位销就位正确；
（10） 用内六角螺钉将首级泵壳固定在进口端盖上，螺钉头不能突出内泵壳表面； （11） 在进一步组装之前，先按下述方法检查总的轴向窜动；
（a） 在自由端装上轴端吊耳，装上适当的起吊工具； （b） 吊住泵轴，但应使首级叶轮支承在进口端盖上；
（c） 以首级内泵壳的表面为基准，在轴上用铅笔标一条线；
（d） 尽量将轴向自由端吊起，仍以前面的基准在轴上划上第二道线； （e） 测量两线之间的距离，此值约为8mm， 注意：允许最小窜动量为8mm。
（f） 放下轴直到首级叶轮支承在进口端盖上，拆下吊耳。
（12） 装上次级叶轮的卡环和键； （13） 按步骤(2)装上次级叶轮； （14） 按步骤(7)到(13)安按其余的叶轮、内泵壳和导叶，按步骤(11)检查总的轴窜
动量应无变化，
注：第二、三级泵壳之间的联接螺钉必须用新的锁紧片固定。 （15） 将末级导叶用六角螺钉固定在末级泵壳上，并用新的锁紧片固定； （16） 在轴上映上平衡鼓键，加热平衡鼓然后将平衡鼓装到轴上，使其与轴肩相抵
且对准键槽，马上装上平衡鼓螺母将其拧紧，顶在平衡鼓上；
（17） 当组件冷却后，拧下平衡鼓螺母，放上新的密封围和密封压圈，新的锁紧垫
圈，拧上平衡鼓螺母，用专用扳手旋紧螺母，然后用锁紧垫圈锁住；
（18） 将拉杆一端拧上旋紧螺母然后将拉杆拧到芯包撑板上，用旋紫螺母将其旋紧
在支撑板上；
（19） 装入蝶形弹簧； （20） 在末圾导叶和大端盖间放上调节螺栓螺母，小心地放下大端盖穿过泵轴和拉
杆，(见图43)；
（21） 调节螺栓螺母直到支撑板和大端盖工作面之间的距离为752±0．10mm； （22） 在拉杆上装上垫圈和螺母，并旋紧螺母，拆下起吊装置； （23） 装上传动端，装配定位装置； （24） 装上吊耳，将芯包吊至水平位置放在支架上，然后拆去装配定位装置。
4.5.2. 安装轴封
组装时芯包必须支撑在支架上，并垫以软垫层，防止损伤。 （1） 换上所有新的O型圈；
（2） 把自由端密封箱体装入大端益，紧固六角螺栓； 注：以上说明的步骤对传动端和自由端地封邻适用。 （3） 装上密封村套，用螺栓紧固衬套； （4） 装上密封轴套，到位；
（5） 旋紧抛水环螺母和锁紧螺母； （6） 装上托板，用螺校紧固。
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4.5.3. 安装传动端轴承
（1） 在抛油环的槽内装上新的O型圈，装上扼油环，应使抛油环咀对着轴承，然
后用紧定轮钉将拢油环固定在轴；
（2） 用定位销将传动端轴承支架定位在进口端益上，用螺栓、螺母把它们紧固， （3） 抬起轴，给下半部径向轴承涂上点油，绕轴转下使其到位； （4） 绕轴转下下半部挡油圈使其安装到位，然后放下轴； （5） 装上上半部径向轴承，保证上、下部轴承标记相符；
（6） 装上径向轴承压盖，确保防转销正确就位，用定位销和螺母定位并紧固轴承
压盖；
（7） 装上上半部挡油圈；
（8） 装上传动端抽承支架盖，用定位销、螺栓、螺母将其定位在轴承支架上，并
紧固在轴承支架和进口端盖上。
4.5.4. 安装自由端轴承
（1） 在抛油环的槽内装上新的O型圈，将抛油环装到轴上，安装时应使其抛油咀
对着轴 承，然后用紧定螺钉将其固定在轴上；
（2） 在轴上装上推力盘键；
（3） 加热推力盘轮毅，然后将推力盘装到油上，确保键槽对准且推力盘与轴肩相
抵，马 上拧上推力盘螺母，并将其紧紧地顶在推力盆上；
（4） 当推力盘和轴冷却至室温时，拧下推力盘螺母，放上新的锁紧垫圈，拧上推
力盘螺母并用专用板手拧紧，然后用锁紧垫圈锁住；
（5） 用定位铅将自由端轴承支架定位在大端盖上，并用螺栓螺母紧固； 注：在组装前给轴和径向轴承表面略微涂点润滑油。
（6） 抬起轴、将下半部径向轴承和挡油围绕轴转到规定位置，在轴上装上润滑油
密封圈和弹簧，放下轴；
切记：电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上的。在安装推 力轴承撑板时，固定密封之前就应该将探头正确就位，其余的导线部分穿过轴 承支架和密封圈送回端子。
注：推力轴承撑板的并合线与轴承支架的水平面之间成90，定位销位于轴承 支架内。
（7） 将不带定位销的半部撑板放在轴上，使其推力瓦面与推力盘相接触，然后将
其转入轴承支架内，放上另半部撑板将整个推力轴承撑板一起统轴转动，直到定位销正好顶住轴承支架，用同样的方法安装另一侧撑板；
切记：不要在推力瓦块和推力盘问插入塞尺来检查轴向间隙，因为这样测量 不准且会损伤瓦块表面。
（8） 用螺钉将轴承端益固定到轴承支架上，检查轴向!司隙，检查时将轴向传动端
靠足使得推力盘紧贴在内侧推力瓦块上，用塞尺测量外侧推力轴承撑板衬垫(调整垫)与端盖问的间隙，原始的轴向间隙值0．40mm，对任何可测到的变动都应找出原因；
注意：在安装推力轴承之前，应确保测温探头导线的塞头位于轴承支架的槽 内。
（9） 装上推力轴承罩，并用定位销和螺钉将其定位固定在轴承支架上； （10） 装上上半部径向轴承； （11） 装上径向轴承压盖，确保轴承防转销正确就位，然后用定位销和螺母将其定
位固定在下半部轴承支架上；
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4.6.
（12） 装上上部挡油圈； （13） 装上轴承支架盖，确保挡油圈的防转销在轴承支架盖内正确就位； （14） 用定位销、螺栓、螺母将轴承支架盖定位固定在轴承支架上； （15） 将润滑油密封圈装到端盖的槽内并按上其弹簧，用螺钉将挡板紧固到端盖上
以夹住密封圈；
（16） 在端盖上装上两个新的O型圈，用螺钉将其紧固在轴承座上，螺钉紧固力矩
为130N．m。
安装芯包(参见图42)
（1） 用螺栓将拆卸板紧固在传动端轴承支架上，旋入第一级拆卸管，将拉紧螺栓
旋入至轴端上，再装压紧板、垫圈并用螺母拉紧芯包； 注意：不需把螺母拧得大紧，只要能消除间隙即可。
（2） 拆下芯包上的调节螺栓螺母、拉杆和其垫圈螺母，从进口端上拆下芯包支撑
板；
（3） 在大端盖、进口端盖的圆周槽内分别装上新的O型圈；在进口端盖与访体相
接触面上装上新的镀铜低碳钠接口垫；
注：进口端盖的密封圈挡圈必须装在O型圈的进水口侧。 （4） 大端盖上拧上吊环，在进口端盖上装上吊耳；
（5） 把芯包吊至装配现场，把第一级和第二级拆卸管联接起来；
（6） 将槽钢支承板L及滚筒起加组件M固定在泵座上，将芯包向简体内移动使拆
卸管置于滚筒起顶组件上；
（7） 拆去进口端盖上的吊耳，行车用绳索将扁担A吊牢；再在扁担的两头用绳索
一瑞接大锅盖上的吊耳一端接拆卸管，使扁担及芯包保持水平；
（8） 将芯包小心地推入筒体内，沂下每级位于滚筒起顶组件处的拆卸管，直到第
一级拆卸管位于滚筒起顶组件—亡；
（9） 调整起顶组件，使泵对中，继续将芯包推入筒体，直到端盖全部套上双头螺
栓；
注：当芯包推入筒体时，应非常小心确保各O型圈和Garlock密封件不受损 坏，并确保芯包与筒体对中性； （10） 当大端盖装贴在简体上时，拆下端盖上的吊环； （11） 从传动端处拆下起顶组件，槽钢文承板； （12） 从轴端处拆下紧固压紧板的垫圈、螺母、取下压紧板； （13） 旋下第一级拆卸管； （14） 拆下紧固拆卸板的螺钉，拆下拆卸板； （15） 在大端盖双头螺栓上装上大螺母，并用手紧螺母； （16） 用螺栓液压张紧装爱按下述步骤并紧大螺母(参见图44)
（a） 将螺栓液压张紧装置放在两对置的双头大螺栓上，手动拧紧其缸体，
使底架紧贱在大锅盖上；
（b） 通过软管将液压张紧装置联上总油管并给系统充油； （c） 系统内增加油压至80MPa，用旋棒将大螺母拧紧；
（d） 操纵增压泵上的阀门释放系统中的油压，断开油管拆下液压张紧装
置；
（e） 根据图44所示顺序重复(a)到(d)直到拧紧所有大螺母；
（17） 给大螺栓装上保护帽； （18） 在进口端盖和大筒体间装入新的0型圈和挡圈；
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（19） 在保持环上装上新的接口垫圈，将保持环装到进口端盖和大筒体间的凹槽内，
用螺栓把保持环紧固在大筒体上；
（20） 装上联轴器键，并装上半联轴器； （21） 旋入联轴器螺母，用专用板子旋紧； （22） 在联轴器处手动盘泵，确保泵能旋转自如； （23） 检查联轴器对中性，然后把联轴器及护罩装好； （24） 装上仪表，用新的接头垫圈接上冷却水管、润滑油管、以及解体前拆开的所
有小口径管道。
第五章 配套设备
1.
8B1D型机械密封(参见图38)
8BlD型系精密的产品，因此，在处理对应小心。密封面已磨成具有高度的平面性，在移运时，密封表面有防护装置以防损坏，在拆除装置时，必须注意切勿使这些表面擦伤或碎落。
在安装密封前必须做到，
（1） 检查轴套直径的容许偏差为土0．05mm，并且椭圆度不得超过0．025mm； （2） 检查轴套表面精度应在0．4～0．6μm(Ra一轮廓算术平均偏差)内或更精密； （3） 应保证在轴套的表面无锐边或毛口，因为静环须在这些表面通过；
（4） 应保证将静环必须通过的轴套的放沿斜切成10°，长度为lOmm，并倒成圆角
1mm；
（5） 检查泵轴的轴向窜动不能超过离轴的工作位置0．08mm；
（6） 检查静环垂直度必须是正确的，静环(件2)的研磨面和轴的轴心必须相互成
90°，并在O．03mm百分表读数内；
（7） 检查机械密封盖与静环配合的孔和轴之间的同心度应在0.05mm以内；
（8） 彻底并小心清洗机械密封盖的工作面和孔，机械密封盖的工作面应机械加工
成光滑并与轴的垂直在0.03mm百分表读数内；
（9） 轴套的孔必须使液体不能透过，检查轴套的0型圈，保证不能受损并保持清
洁。
安浆步骤
将密封件装至泵上 （1） 参见图38；
（2） 在这一装配上所使用的0型圈系用乙稀一丙稀制成，因此，不论在密封件装
配或工作钳台上均不能沾上油类，可用液体皂作为润滑剂；
（3） 将轴套以竖立的方式放大台钳上，其带动销贴近钳台的表面； （4） 润滑密封装置内的O型圈(件7)和密封装置通过的轴套的前沿； （5） 轻轻地位密封通过轴套，必须小心切勿使动环(件4)受损，只能使用手的压力，
在套上本动密封装置；在做这项工作时，可用一块清洁的布盖在动环的研磨面(件4)上，这是可取的；
（6） 保证带动销从轴套凸出8mm，并将这只销和动环支承座背面的孔口对齐，轻轻
地将密封装置自套滑下，直至它靠着轴套的凸肩；
（7） 保证在轴套要通过的轴段前沿要有2.5mm长、10°斜度的引入段，润滑轴套
的0型圈并将其装入轴套槽内；
（8） 轻轻地使轴套在轴的上面通过（与密封装置一起），小心切勿损坏套的O型圈；
1.1.
1.2.
40
