（4）消防喷淋水系统或相关设备因检修退出运行时必须通知消防队，重新投运后需进行试喷试验，以确保备用正常。
（5）氨区周围消防器材齐全完整，按要求进行检查，氨区周围消防栓及消防带数量充足。
（6）氨区洗眼器应采用生活水，保证随时可用。
3、加强运行管理
（1）运行人员应加强氨区的运行管理，按要求定期对氨区相关设备进行巡检，及时发现问题，及时消除缺陷和隐患，发现泄漏时立即报警。
（2）加强对液氨罐液位、压力等重要参数的监视，掌握参数的异常变化。
（3）氨区有启停、切换等重大操作时，巡检必须先到就地做好充分检查准备工作。
（4）氨区所有阀门应采用失电关闭型，应定期对液氨罐气侧、液侧进出口阀门进行远方传动，确保事故状态下能可靠关闭。
（5）脱硝系统正常停运时，在停止喷氨后，应维持烟气系统继续运行30分钟左右，以吹扫尽催化剂内残留氨气。严禁停运稀释风机。
（6）脱硝系统停运后，应及时关严混合器前气氨阀门、前后截门、旁路门，防止氨气漏入，同时关严液氨储罐气侧、液侧手动门。
4、做好防火防爆工作
（1）禁止在已投运的液氨、气氨设备，管线及周围进行动火作业。必须动火时，须按有关规定办理动火工作票，进行氮气置换，测量氨气浓度不大于20ppm后方可开工，动火工作完毕后及时清理火种。
（2）现场动火应严格执行动火工作制度。取样分析与动火间隔不得超过30分钟，如超过间隔或动火作业中断间隔超过30分钟，应重新取样分析，特殊作业还应随时进行检测。
（3）氨区内及周围禁止存放检修物品、杂物及易燃易爆物品，周围通行车辆应加阻火器。
（4）在脱硝塔内或锅炉内部动火前，应检查确保炉前气氨阀门关闭，并按要求测量动火区域氨气浓度合格后方可动火。
（5）氨区及脱硝塔相关区域照明系统应由正常照明和事故照明网络组成，事故情况下，事故应急灯应能至少持续1个半小时。照明设施及开关必须选用防爆型设备，氨区压缩机等设备电机应选用防爆（隔爆）型。
（6）进入氨区，必须进行登记，禁止带手机、打火机，禁止穿带铁掌的鞋进入。进入氨区后要触摸放电板放电。
（7）设备部电气专业应定期（每年3、9月份）对氨区防雷设施的接地、液氨设备和管道静电接地检查检测，确保装置完整无损。当接地电阻大于设计值时，必须查明原因并及时解决。
（8）氨区周围应设置风向标，其数量、位置、高度应考虑在事故状况下各方向均能辨识到风向。
4.2压力容器管理
（1）液氨储罐为压力容器，应按照《锅炉压力容器使用登记管理办法》（国质检锅[20xx]207号）注册登记，并按照《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG R0004—20xx）规定监督管理。
（2）液氨储罐安装前应按照《电站锅炉压力容器检验规程》（DL647—20xx）执行验收检验，检验内容包括技术资料审查、外观检查、厚度抽查和无损检测等。
（3）做好液氨储罐日常监督检查。每月进行一次安全检查，每年进行一次年度检查，新安装压力容器投运满3年内必须进行首次定期检验。下次定期检验周期，由检验机构根据容器安全状况等级确定，一般3-6年进行一次。定期检查、检验内容和要求，按照《压力容器定期检验规则》（TSG R7001—20xx）规定进行，并将检查、检验的记录和报告存入压力容器技术档案。
（4）液氨系统相关压力管道应按照《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSG D0001—20xx）规定监督管理，对管道进行经常性维护保养，每年至少进行一次在线检验（年度检查），新投用管道首次全面检验周期一般不超过3年，下次全面检验周期由检验机构根据管道安全状况等级确定，一般3～6年进行一次。定期检查、检验内容和要求，按照《在用工业管道定期检验规程》（国质检锅[20xx]108号）规定进行，并将检查、检验的记录和报告存入压力管道技术档案。
（5）液氨金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接。管道安装或维修后焊缝应进行100%无损检测，并进行泄漏试验。泄漏试验时，应重点检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排污阀等处。验收移交时，还应对安装焊缝进行不少于20%的`无损检测复查。
（6）安全阀入口处应安装氨用切断阀，正常运行时，该阀必须保持全开并加铅封，切断阀的直径不应小于安全阀的入口直径。
（7）压力表和安全阀、截止阀等与氨接触的部件应与氨介质相适应，宜选用氨专用压力表和氨专用阀门。不应采用灰口铸铁材料的阀门和使用含铜材质和镀锌镀锡零部件。
4.3液氨接卸管理
1、卸氨前准备工作
（1）检查运装液氨槽车车况良好，《危险化学品运输许可证》等相关证件资质齐全。
（2）液氨槽车进入厂区前，及时通知本厂安监部，以便做好应对措施。
（3）卸氨前确认氨区消防喷淋水系统、生活水系统及设备处于良好备用状态，随时可用。
（4）卸氨前检查防护服、防毒面具、正压呼吸器等防护用品完好备用，以防不测情况。
（5）进行接卸操作的液氨罐应停止向蒸发槽供应液氨，相关液位计、温度计、压力表均显示正常。
（6）新安装或检修后的液氨储罐，应先进行氮气置换或抽真空工作，当罐内气体氧含量小于2%或真空度不低于0.086MPa后，方可进氨。
2、卸氨操作及注意事项
（1）液氨槽车进厂时，应按照规定行车路线行驶，在指定地点停车或等待。等待停车位置应避免阳光直晒，并与其他车辆、热源、危险场所等保持一定的安全距离。
（2）卸氨操作过程中，操作人员应穿戴劳动防护用品，严格执行接卸安全操作规程。
（3）接卸应采用金属万向管道充装系统，禁止使用软管接卸。金属万向管道充装系统应设置在储罐区围栏内，禁止单独设置于围栏外、通道旁。
（4）卸氨过程中，驾驶员、押运员和恒力项目部接卸操作人员等相关人员必须在现场，驾驶员必须离开驾驶室。卸氨期间，操作人员不得离开现场。
（5）液氨槽车开至卸氨位置后熄火，做好固定措施并接好防静电导线，在车身前后约2米位置放置醒目的安全标示牌。
（6）槽车与液氨罐连接完毕后，应微开相关阀门对系统进行充压，待确认管道、阀门、接口无泄漏后方可进行卸氨操作，开关相关阀门应缓慢进行。
（7）卸氨管道液氨流速不宜超过1.5m/s，现场操作时应通过调节液氨槽车与液氨储罐压差来控制卸氨速度，通常维持液氨槽车压力大于液氨储罐压力0.2MPa左右。
（8）卸氨时注意液氨储罐储量不大于80%的罐体容积，禁止液氨罐超压、超装。卸氨后，应用便携式氨气检测仪对相关管道设备进行检测。
（9）卸氨时周围严禁烟火，不得使用易产生火花的工具和物品。
（10）卸氨过程中严禁用蒸汽或其他方法加热贮罐和槽车罐体。
（11）卸氨时严密监视槽车压力，应保证槽车内残压不低于0.3Mpa，且相关管道液氨或气氨不向大气排放。
（12）液氨接卸应避开夜间进行。另外若卸氨过程中发生雷电天气、设备管线泄漏、生产操作异常等情况，应停止卸氨，立即汇报。
（13）液氨卸车结束后禁止立即打火启动槽车，待确认周围空气中无残氨5-10分钟后方可启动槽车。
4.4应急演练管理
（1）本预案编制完成后，由公司分管负责人审批，主要负责人签发。
（2）发电部每半年应组织一次液氨事故专项应急预案演练，并对演练结果进行评审，及时完善相关应急措施，补充相关应急救援物资。
（3）液氨使用、接卸等生产岗位及负责人员，每季度应进行一次防毒面具、正压呼吸器、防护服等穿戴的演练，并做好记录。
5应急处置
5.1现场应急处置程序
（1）氨区泄漏事故发生后，发现人员应立即汇报值长，值长应立即向生产副总经理或总经理报告。
（2）在生产副总经理或总经理的领导下，在值长的统一指挥下，相关运行人员按照应急规程进行操作和处置。
（3）应急组织机构成员接到通知后，立即赶赴现场进行应急处理。
（4）事件进一步扩大时，应同时启动环境污染事故、人身事故、火灾事故等事故处置方案。
5.2现场应急处置措施
现场应急处置原则：“救人第一”和“先控制”（控制扩散区域和中毒人员）、“后处置”（疏散救人、处置毒源）的原则。
1、现场人员防护要求
（1）进入事故处理现场，必须穿防化服、防化手套、防化鞋、防毒面罩等必要防护用品，避免皮肤有裸露部位。
（2）在氨浓度大于2%或者不清楚的情况下，必须穿戴正压式呼吸器方可进行处理。
（3）进入处置场所时，在戴上必要的防护用品的同时，必须派一人(或多人)穿戴好防护用具，在外面监护，以防不测。
（4）防护用品及正压式呼吸器使用前必须仔细检查，存在破损、泄漏、气压不足等影响功能的器具禁止使用。
（5）在呼吸面具不足的情况下，可用湿毛巾捂住口鼻，组织人员尽快逃离。
2、可控性泄漏处置
可控性泄漏是指泄漏设备存氨量少，或上游部位阀门能可靠隔离，残氨外泄量少的可控性泄漏事件。
可控性泄漏事件一般由现场发现人员处理。此时运行人员应首先选择远方关闭泄漏部位上游的阀门，检查消防喷淋水系统动作正常。然后迅速穿戴好防护用具，就地检查泄漏部位、泄漏状况、现场检修及人员情况，并根据情况逐级汇报。如有人员伤亡首先进行现场急救，同时通知医护人员到场。在做好自身防护、辨识风向后沿上风口路线关闭相关阀门进行隔离，通知检修部门消缺。
3、大量非扩散性泄漏处置
发生氨系统大量泄漏但扩散范围不大时，运行人员应首先检查液氨罐气侧、液侧气动阀门已关闭，同时检查消防喷淋系统动作正常，迅速穿戴防护用具，就地检查泄漏部位、泄漏状况、现场检修及人员情况，并根据情况逐级汇报，如有人员伤亡应首先进行急救。
应急组织机构接到报警后，立即启动应急预案，组织医护人员、消防车到现场紧急处置。消防队接到报警后迅速、准确到达事故现场，从上风向喷射开花或喷雾水流对泄漏出的有毒气体进行清洗、稀释、驱散。局势控制后，做好自身防护，沿上风口路线关闭隔离系统阀门，然后对泄漏区域采用大量的消防水进行清洗稀释。
医护或救援人员到场后立即将受伤中毒人员安置到上风向安全地带，设置警戒线和警戒人员，并按要求展开现场救护工作。
