积液段--本段主要收集液体。一般积液段还应有足够的容积，以保证溶解在液体中得气体能脱离液体而进入气相。对三相分离而言，积液段也是油水分离段，分离器的液体中排放控制系统也是积液段的主要内容。为了防止排液时的气体漩涡，除了保留一段液封 ，也常在排液口的上方设置挡板类的破旋装置。
除雾段--主要设置在气体出口前，用于捕集沉降段未能分离出来的较小液滴。微小液滴在此发生碰撞、凝聚，最后结合成较大液滴下沉至积液段。
2. 卧式分离器
卧式重力式分离器的主体为一卧式的筒体，气体一端进入，另一端流出，其作用原理与立式分离器大致相同。
入口初级分离段--可具有不同的入口形式，其目的也在于对气体进行初级分离。除了入口挡板外，有的在入口内增设一个内旋器，即在入口对气--液进行一次旋风分离。
沉降二级分离段--此段也是气体与液滴实现重力分离的主体，气流水平流动与液滴下降成90°夹角。
除雾段--此段可设置在筒体内，也可以筒体上部紧接着气流出口处，除雾段除设置纤维或金属丝网外，也可采用专门的除雾芯子。
积液段--此段设计常需考虑液体必须的在分离器内的停留时间，一般储存高度按d/2考虑。
泥沙储存段--这段实际上在积液段下部，主要是由于在水平筒体的底部，泥沙等污物有45°～60°的静止角，因此排污比立式分离器困难，有时此段需增设两个以下的排污口。
3. 过滤式分离器
过滤式分离器主要由圆筒形玻璃过滤元件和不锈钢金属丝除雾网组成它是一分成两级的压力容器。第一级装有一可换的玻璃纤维膜滤芯（管状），该滤芯安装在几根焊接在管板上的支座上，而管板则分隔一、二级分离室，设有一块快开封头，以便安装与更换滤芯。第二级分离室装有金属丝网（或叶片式）的高效液体分离装置。过滤式分离器的主要特点是当要过滤的气体通过过滤介质或者过滤元件时，过滤掉气流中的固体杂质或液滴。
4.三相重力式分离器 三相重力式分离器的工作原理：携带油水（或乙二醇）的混合天然气进入三相重力式分离器后，利用它们之间的速度差进行分离。密度小的天然气从分离器顶部出口输出。油和水的分离中安有一个堰板。由于油的密度小于水的密度，油浮在上面，当油的高度超过堰板顶部时，翻过堰板进入集油室中，集油室排油口安有自动排油阀，当集油室内油面高度达到综合高度时，排油阀开启自动排油，油面高度降低到给定高度下限时，排油阀自动关闭。水也是利用同样原理自动排放，三相重力式分离器的结构有立式和卧式，主要用于低温分离站的油和乙二醇的分离。
快开盲板的开闭程序：
1.开启：首先确认系统泄压，将保险装置密封螺柱松动，此时设备漏压漏气，完全排污时进一步退出密封螺栓，取下保险装置，然后顺时针拉动拉紧螺栓带动卡箍移动。此时移动到一定位置时可以打开。
2.关闭：与开启程序相反，将保险阀密封螺栓拧紧，确认保险卡箍卡死卡箍，打开盲板即可开压。
压缩机
压缩机有八大系统：主机（动力部分、压缩部分、机身部分），燃料供给及调速系统，排、进气系统，点火系统，润滑系统，冷却系统，启动系统，仪表控制及安全保护系统。
往复式活塞压缩机具有压力范围广，从低到高都适用，适应性强，排量可在较广范围内变化，对制造压缩机的金属材料要求不苛刻，热效率高等优点。也具有外形尺寸及重量大，安装及基础工作量大，结构复杂，易损件多气流有脉动，运转中有振动等缺点。
水套炉设备
水套加热炉主要由水套、火筒、火嘴、沸腾管和走油盘管五部分组成，用在油井井场给油井产出的油气加温降粘。
在水套的筒体中，装设了火筒、烟管、油盘管等部件，它们占据了筒体的一部分空间，其余的空间装的是水，但水不能装满，在筒体上部留有一部分空间（约为筒体的1/3）。燃料在火筒中燃烧后，产生的热能以辐射、对流等传热形式将热量传给水套中的水，使水的温度升高，并部分汽化，水及其蒸汽再将热量传递给油盘管中的原油，使油获得热量，温度升高。为了防止原油结焦，采用走油盘管浸没在水套中的间接加热方法。
清管器的发球操作：
1）准备2个以上过盈量为3-8%的清管球；
2）与收球站取得联系，准备好开启球筒的工具；
3）发球前检查相关装置；
4）将发球筒的放空压力降为零，打开快开盲板，把球送入球筒底部大小头处，并顶紧；
5）关闭快开盲板，并上好盲板防松锲块；
6）关球筒放空阀，缓开球筒进气阀，待球筒压力与输气压力平衡后，关闭球筒进气阀，全开球阀；
7）关输气管线主进气阀，提高进站压力0.1～0.2 ，开球筒进球阀推球；
8）待球发出后，打开输气管线主进气阀，关球筒进气阀；
9）开球筒放空阀放空卸压，确认球筒压力为零后，打开快速盲板，检查球是否发出；
10）通过计算球的运行距离和沿途监测，判断球的位置，告知对方收球。
收球操作步骤：
1）做好准备工作；
2）全开收球筒放空阀，排污阀；
3）根据球的运行计算及监测情况，调节收球筒放空阀，排污阀，控制背压，减少前后压差，全开球阀平稳接球；
4）球进入球筒后，打开管线进站总阀，恢复正常生产；
5）关闭排污阀及开旁通阀，平衡球筒压力，带球阀前后压力平衡后，并闭球阀，再关旁通阀；
6）开球筒放空阀放空，确认球阀已关严，筒内压力为零后，开快速盲板取球，收到球后立即通知发球站；
7）测量球直径、重量、对球进行外观描述。
校内实习
回到学校后，我们就进行了校内实习，进入了学校的实训基地。在这里我们不仅学习了采气工艺流程而且学习了采油工艺流程，了解了新的设备和知识。 1. 基地建设背景 石油与天然气工程实践教学基地是为了配合我校培养具有显著石油工程实践能力的高级应用型人才的目标，通过我校和三大石油公司有关专家以及相关石油院校的专家充分论证后，由中国石油天然气集团公司捐赠750万元，中石油西南油气田公司、川庆钻探有限公司北京石油机械厂等企业无偿捐赠价值800多万元设备，重庆科技学院配套2500多万元，建成的国内唯一、功能齐全的石油与天然气工程实训基地。 2. 基地的构成 石油工程实训基地占地7000平方米，现有ZJ10DBS数值变频电动教学钻机一台、采油和采气的井场设备各一套、油气处理输送设备一套、5型抽油机一台、10MPa(3m3/min)空压机一台，同时钻有三口模拟井，分别为储气井、钻井及井控模拟井。 在工程实训基地的所有设备和流程中，可以独立运行任何一个过程，也可以联合运行。并且是在带压的情况下进行运行。
采油的方法有两种：自喷和人工举升。人工举升又包括密举、机械采油和其它采油方法，如：电潜泵采油、水力活塞泵采油。机械采油原理是抽油杆上运动，带动活塞运动，泵内空间增大，压力减小，与原油形成压力差，原油进入泵。当抽杆向下运动，带动活塞，泵内空间减小，压力增大，使抽入阀关闭，当泵内压力大于排出阀内压力，排出阀顶开，原油排出。
采油流程主要是从采油树出来，通过5个阀门分别连接16条管道（原油管道，天然气管道，污油管道，污水管道），经过缓蚀剂罐，过滤，计量之后进入联合站到计量汇管再到生产汇管，经过水套加热炉对原油进行加热到达三相分离器进行水和油的分离（通过改变油的水面膜的机械强度进行深度脱水），再通过原油稳定塔把原油中的轻质组分分离出来之后通过闪蒸罐进行分馏，从闪蒸罐出来进入再沸器进行简单的热交换，随后通过原油冷却器再到油罐，通过油罐进入长输区输向炼油厂。
采气的工艺流程：天然气从井口出来经过水套加热炉加热之后进入分离器进行分离，（分离器一般有卧式分离器，立式分离器，旋风分离器，过滤式分离器四种）然后进入三甘醇脱水去进行脱水。由于天然气中含有硫化氢所以脱水后的天然气必须经过脱硫塔进行脱硫，经过收发球装置对管道经行清理，然后进入汇管输向用户。
三甘醇脱水
基本原理是：从甘醇的分子结构来看，每个甘醇分子都有两个羟基，羟基的结构与水相似，可以形成能和电负性较大的原子相连的氢键，包括同一分子或另一分子中电负性较大的原子，这使得甘醇与水完全互溶，从而将天然气中的水蒸气萃取出来形成甘醇稀溶液，使天然气中水汽量大幅度下降。
工艺流程是：三甘醇脱水工艺主要由甘醇吸收和再生两部分组成。含水天然气（湿气）先进入原料气过滤分离器，以除去气体中携带的液体和固体杂质，然后进入吸收塔（板式塔）。在吸收塔内原料气自下而上经流各塔板，与自塔顶向下流的贫甘醇液逆流接触，甘醇液吸收天然气中的水汽，经脱水后的天然气（干气）从塔顶流出。吸收了水分的甘醇富液自塔底流出，与再生塔（精馏塔）顶部的水蒸气换热后进入三甘醇闪蒸罐，分离出被甘醇溶液吸收的烃类气体后，依次经过纤维过滤器（固体过滤器）和活性炭过滤器，除去甘醇溶液在吸收塔中吸收与携带过来的少量固体、液烃、化学剂及其它杂质，以防止引起甘醇溶液起泡、堵塞再生系统的精馏柱或使再沸器的火管结垢。过滤后的富三甘醇溶液进入三甘醇缓冲罐，与贫液换热后注入到再生塔中对富液进行提浓转化为贫液后，经缓冲罐换热并水冷，由泵打入吸收塔循环使用。
在老师的指导下我们自己拆卸和安装了先导式安全阀，更加清楚的了解了先导式安全阀。
工作原理：该安全阀是利用导阀来感测被控压力并给出信号。当安全阀前的压力低于整定压力时，导阀和主阀都处于无泄漏的关闭状态，主阀通过导阀的供应导管，作用于导阀阀座和主阀阀芯顶部，由于阀芯的顶部面积大于底部面积，有一股大的作用力使阀芯操作保持向下。阀前压力越接近整定压力关闭越严密，这种自密封结构在主阀硬软双质密封作用下，净密封力随着管道压力增加和接近定点而增加。当阀前压力达到或超过整定压力时，导阀开启，主阀迅速打开，介质排放；当阀前压力回到整定压力以下时，导阀关闭，主阀也随之关闭。
心得体会
在这将近一个多月的时间里我们学到了很多东西，在隆昌实习的一段日子里我们初步了解了各配气站的工艺流程，各种设备的原理和作用，使我们将所学的课本知识与实际流程相结合，让我们更加深刻的了解了学好基本知识是以后顺利工作的基础。
