（3）供热工段工艺概述：20T锅炉房有SHL20―13―A型锅炉两台，SZS20―1.25―Q型锅炉两台。所用燃料为中煤和煤气，生产用水为H≤0.03mg-N/L的软水。锅炉工作压力为0.5~0.75MPa，蒸汽温度为158~170℃。所产蒸汽经分缸
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分配后供公司生产及生活使用。中煤经混配、粉碎后送入炉膛燃烧，炉渣经链条炉排排入冲渣沟，最后进入冲渣池外排。煤气经燃气烧咀与空气预混后燃烧，产生的废气经炉膛、对流管束、省煤器、尾部烟道、除尘器、烟囱排入大气。
（4）空压站工艺概述：工艺流程主要包括——入口过滤机、空压机、后冷却器、干燥净化装置及贮气罐等。
空压机吸入口设置消声装置，螺杆式和离心式空压机设置隔声罩；防风系统设置防风消声器。空压机除容量很小者采用风冷外，大部分采用水冷却。站内设有供排水系统。压缩空气中含有的油和水，大部分在后冷却器及贮气罐中析出，站内设置废油收集箱和油水分离装置用来除油和干燥净化。供应无油净化的压缩空气时，需选用无油润滑的往复式活塞式、螺杆式或离心式空压机，并对空气进行干燥净化处理；也可选用普通空压机，并设置前置过滤器、除油过滤器和后置过滤器，对空气进行除油干燥净化处理。
主要设备及参数:
（1）深井泵： 5台，40KW；12台，30KW。清水泵：5台，75KW；5台，30KW。
（2）钠离子交换器2台，型号GAN-2600，软化水硬度<0.03mgN/L。
（3）变压器45台。
（4）1#、2#锅炉：煤、煤气双气源锅炉。额定蒸发量20T/h，工作压力13kg/cm2，蒸汽温度194℃。
（5）3#、4#锅炉：煤气气源锅炉。额定蒸发量20T/h，工作压力12.5kg/cm2，蒸汽温度194℃。
（6）锅炉给水泵4台，流量85m3/h，扬程180M，配用功率75KW。
（7）引风机：2台，流量64200~107000 m3/h，全压294~208mmH
O柱，配用
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功率90KW；2台流量37754~46543 m3/h，配用功率55KW。
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（8）鼓风机：2台，流量33100~61600 m3/h，全压2450~1960Pa，配用功率55KW；3#机1台，一次风压2000Pa，风量720 m3/h，二次风压850Pa，风量8400 M3/h，配用功率18.5KW；4#机全压2303~1816 Pa，流量24982~32380 m3/h，配用功率30KW。
（9）空压机：6台无油润滑活塞式空压机，7个储气罐。
4.2.2.5 80化工厂
80化工厂主要担负着80型焦炉荒煤气中的化产品回收和公司产生的废水以及生活污水的处理工作，同时还担负着向煤气公司输送煤气的工作。
由管道输送来的焦化厂的焦炉荒煤气经气液分离器和初冷器后得到焦油产品，冷却后的煤气经鼓风机加压送至硫铵工段。预热后进入饱和器，在饱和器中煤气中的氨被硫酸吸收并反应生成硫酸铵。生成的硫酸铵晶体经离心机分离和振动流化床干燥冷却后制成硫酸铵产品。经饱和器出来的煤气送至终冷洗萘塔除萘降温后到洗苯塔，煤气中的苯族烃被洗油吸收下来。洗苯后的净煤气一部分回收焦炉使用；另一部分送煤气公司供市民使用。洗苯后的富油经换热器加热和管式炉加热后，进入脱苯塔蒸馏，从塔顶馏出的粗苯气体经冷凝却及苯水分离后，生产出粗苯产品。在鼓冷焦油回收中产生的剩余氨水和其它化产品回收过程中产生的污水则送至生化车间进行处理。
其工艺流程为：荒煤气?鼓冷工段?粗笨工段?硫铵工段?生化工段?制冷工段?氨萘工段
回收的产品为：粗苯4800吨/年、焦油24000吨/年、硫酸铵8000吨/年。
采用的主要化工原料：洗油、浓硫酸。
主要设备：煤气鼓风机2台、饱和器2套、离心机2台、流化床1台、洗苯塔3座、脱苯塔1座、管式炉1座、蒸氨塔1座。
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4.2.2.6 80炼焦厂
炼焦的前期准备工作主要有：煤的接收与储存、煤原料的特性及配煤原则、配煤过程、煤的粉碎等工作。
煤根据煤的特性不同分为气煤、肥煤、瘦煤、焦煤四种。①气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎，因此气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低，但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。②肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。由于挥发性高，半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈，最终收缩量很大，所以生成焦炭的裂纹较多，又深又宽，且多以横裂纹出现，故易碎成小块，耐磨性差，高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时，由于胶质体数量多，又有一定的黏结性，膨胀性较大，导致推焦困难。在配煤中，加入肥煤后，可起到提高黏结性的作用，所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分，并为多配入黏结性较差的煤提供了条件。③焦煤的变质程度比肥煤稍高，挥发性比肥煤低，分子结构中大分子侧链比肥煤少，含氧量较低。热分解时产生的液态产物比肥煤少，但热稳定性更高，胶质体数量多，黏性大，固化温度较高，半焦收缩量和收缩速度均较小，所以炼焦出的焦炭不
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仅耐磨强度高、焦块大、裂纹少，而且抗碎强度也好。就结焦性而言，焦煤是最好的能炼制出高质量焦炭的煤。配煤时，焦煤的配入量可在较宽的范围内波动，且能获得强度较高的焦炭。所以配入焦煤的目的是增加焦炭的强度。④瘦煤的煤化程度较高，是低挥发性的中等变质程度的黏结性煤，加热时生成的胶质体少，黏度大。单独炼焦时，能得到块度大、裂纹少、抗碎强度高的焦炭，但焦炭的熔融性很差，焦炭的耐磨性也差。在配煤时配入瘦煤可以提高焦炭的块度，作为炼焦配煤效果较好。
为了保证焦炭的质量，应按一定的比例混合气煤、肥美、瘦煤、焦煤，形成配合煤。在做好前期工作后，就可以进入炼焦工序。
炼焦工序：将配合煤经过煤仓加入加煤车，从焦炉炉顶加煤孔加入炭化室，在炭化室内经过干燥、预热、分解、胶质体产生、固化、半焦收缩，半焦转变为焦炭，由推焦车推出，经过导焦栅进入熄焦车，由熄焦车经湿法熄焦后，放入晾焦台，经皮带运输到焦仓分级装车外销。回炉煤气进入焦炉地下室煤气主管、煤气支管，经砖煤气道进入立火道与预热后的空气燃烧，产生的废气经废气筒、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
主要设备及参数：
（1）炉型：JN43-80型焦炉共3座，42+42+36=120孔炭化室；
（2）年设计产量：76万吨焦炭；
（3）结焦时间：18.5小时；
（4）采用5-2推焦顺序作业；
（5）回炉煤气主管压力：2400Pa;
（6）集气管压力：80～120Pa；温度：80～100℃；
（7）推焦额定电流：100A；
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（8）标准温度：机侧1300℃，焦侧1350℃；
（9）1#～2#炉总烟道吸力：260Pa ；3#炉总烟道吸力：210Pa 。
4.3危险源辨识
4.3.1危险源辨识
天宏焦化公司生产过程中涉及的主要危险化学品《危险化学品名录》（2002版）有：焦炉煤气【氢气（2H ）：50~60％ ；甲烷（4CH ）：23~27％；一氧化碳（CO ）：5~8％；烃类（ n m H C ）：2~4％；二氧化碳（2CO ）：1.5~3％；氮气（2N ）：3~7％；氧气（2O ）：0.3~0.8％及少量其他成分】、苯、氨水、煤焦油、硫酸、萘、煤焦沥青、粗酚、蒽等。
根据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86 ）和公司实际情况结合分析知公司可能发生的危险有害因素有：机械伤害、火灾爆炸、中毒、触电、高处坠落、灼烫伤、物理爆炸（锅炉及容器爆炸）、高温危害、毒物危害、粉尘危害、振动与噪声危害、起重伤害、自然危害因素等。其中爆炸、中毒、火灾等事故的危害性较大。
危险源辨识的基本步骤：
①确定本单位的业务活动及活动场所；
②对各项业务活动及活动场所中的危险及其风险进行辨识；
③对与各项危险源有关的风险进行评价；
④判定风险级别以及是否有重大风险；
⑤制定风险控制措施；
⑥评审风险控制措施的适宜性、有效性。
在天宏焦化公司各部门生产过程主要危险有害因素如下表：
生产过程中危险、有害因素辨识与分析结果
序号危险有害因素危险、有害因素的分布场所
1 火灾、爆炸生产车间、罐区、泵房和电气作业场所。
2 中毒窒息生产车间、罐区、泵房。
3 触电配电设备设施、电气线路、用电设施设备。
4 机械伤害生产车间、机修间等各类传动、旋转部位。
5 高处坠落2米或2米以上的各类高处作业场所。
6 物体打击生产车间、装车平台。
7 灼烫高温场所及相关部位和可能接触酸碱的场所。
8 化学腐蚀储存、使用酸碱的场所。
9 噪声与振动风机、泵、电动机等设备所在场所。
其中主要生产场所火灾危险性分类如下表：
类别备煤炼焦回收焦油
甲集气管计器房、吸气
管道，焦炉复热式地
下室，烟道走廊，直
接式仪表室，煤气顶
热室，煤气水封室。
初冷器，鼓风机上下
层，硫铵饱和器，终
冷，洗萘，洗苯，等
煤气区域，粗苯生产
装置区。
焦油管式炉，蒸馏
装置区，沥青高置
槽。
乙破碎、粉碎机
室冷凝泵房，氨水泵房，
蒸氨装置区，装车站。
蒸馏釜，蒸馏及冷
凝冷却装置区，结
晶室，产品槽及库
房。
丙
煤场、储槽
皮带、运输机
通廊及转运
站配煤室装
卸煤区域。
焦油油库，馏分冷
却区及泵房，洗涤
室。
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4.3.2“两重点”
“两重点”:分别指重点危险工艺和重点监管危险化学品。
